공작기계의 가공정밀도는 공구와 공작물간의 상대변위 크기로서 평가되는데, 이 상대변위는 가공중에 발생 하는 절삭력이 공구-척-주축-기계구조물-안내면-가공테이블-공작물로 이어지는 하중전달 폐곡선을 흐르면서 경로상의 정적, 동적 취약부의 주된 영향을 받아 생기거나 각 요소부품의 변형이 누적되어 생겨난다. 본 연구에서는 주축의 취약부를 규명하기 위하여 정적으로는 정적 처짐곡선을 이용하고, 동적으로는 진동모우드의 굽힘곡선을 이용하여 주축선단의 처짐에 가장 영향을 많이주는 부위를 파악하였다. 취약부의 개선방법으로는 주축지름을 변화시켜 주축선단 근처에서 굽힘이 집중되지 않도록 유도하였다. 그리고 구조개선의 효과를 확인 하기 위해서 기존 주축시스템과 개선 주축시스템의 정적, 동적 특성변화를 비교하였다.

회전성형가공(Rotation molding)은 사출성형등에 비해 제품의 크기, 형상에 제약이 거의 없고 동일한 설비에서 금형의 교한만으로 다양한 제품을 생산할 수 있기 때문에 최근 국내외적으로각광을 받기 시작 하고 있다. 회전성형가공은 금형의 외부에 고온의 열을 가하면서 2축방향으로 동시에 회전을 시켜 금형 내부의 수지를 금형내부에 균일하게 용착시켜 제품을 생산하는 과정으로, 일반적으로 제품의 강도보다는 제품치수의 정도 및 치수(예를들면 두께)의 균일성이 가공상의 중요한 문제가 된다. 본 연구에서는 회전성형프로세스의 최적제어를 위한 목적으로금형의 회전운동에 관해 검토한다. 먼저 금형의 회전운동에 관한 수학적모델을 작성하고 금형 내부의 수지가 균일한 운동을 할수 있는 금형의 회전 경로를 생성하는 2축 의 회전비의 관계를 구하는 방법에 관해 검토하였다. 다음 시뮬레이션을 통하여본 방법의 타당성에 대해 검토하였다.

최근에 상품의 국제경쟁력 강화를 위해서 생산공정 시간의 단축과전문 기능인력의 부족에 대응하는 중소로 트의 다품종 생산 합리화가 기계 제조업 전체에 확산되어 가고 있다. 본 연구에서는 연삭기용 유정압 주 축의 일반적인 형태인 전부, 후부 유정압 베어링의 장착구조 대신에 기존의 정, 동특성을 유지하면서 저가의 전부 유정압베어링과 후부 Angular Contact Ball Bearing의 복합배열 구조를 제시하고 이때의 정적, 동적 성능을 이론적으로 비교, 평가하였다.

최근의 생산 시스템은 가공부품의 변화와 생산롯트의 변화에 유연하게 대처하며 동시에 높은 생산성을 가질 수 있 는 FMS, FMC, CIM와 같은 고도로 자동화된 유연생산 시스템으로나아가고있다. 본 연구에서는 실제상품화가 가능한 지능형 전류 감시장치를 개발하는 것을 그 목적으로 하였으며 인텔8096 단일칩 콘트롤러를 이용하여 이를 실현하였다. 개발된 장치의 성능 평가를 위해드릴가공에 적용하였다.