• 대한기계학회논문집
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• 제18권3호
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• pp.768-776
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• 1994

This paper describes computer-aided forging design for rib/web shaped parts. In manufacturing a part by means of forging process, the first step is to design the forging. This is done by modifying the given machined part geometry according to the requirements of the forging process. Traditionally, this is done by experienced forging designers using empirical forging design guidelines. Generally, it would be neither possible nor practical to develop a system which encompasses the design of all types of forgings. Accordingly, forging design can be simplified by considering critical two dimensional cross sections of the machined part geometry. This system is composed of three modules(process variable decision module, forging design module and redesign module) and each module is carried out in regular sequence. In the process variable decision module, first of all, the undercut is checked and modified, and then deep recesses and holes difficult to forge are eliminated. Also parting line, forging plane, forging plan view area, forging weight and maximum size(maximum height or width)are determined. In the forging design module, the magnitude of various allowances, draft angle, minimum web thickness, corner and fillet radius are determined and then geometry modification is performed. Finally, since the design rules and databases used in this system are based on parameters of the forging geometry, such as the trimmed forging plan area, forging weight, forging maxmum size, plausible estimates need to be made for these parameters. Therefore, in the re-design module, the design process is iterated until a satisfactory forging is obtained.

• 한국멀티미디어학회논문지
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• 제13권4호
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• pp.512-525
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• 2010

PDP(Plasma Display Panel) 프레임은 PDP의 핵심 부품으로 매월 수 십 만개 이상을 생산하고 있다. 대량생산 과정에서 제품의 검사 과정은 매우 중요한 공정 단계이며 제품의 신뢰성을 높이기 위해 모든 부품과 완제품에 대한 전수 검사가 종종 요구되고 있다. 본 논문에서 구현 하고자 하는 시각 검사 공정의 자동화는 생산 현장에서 컴퓨터 비전 기술을 이용하여 PDP 부품의 일부인 프레임의 결함을 검사한다. 본 논문은 PDP 프레임에 있는 홀(Hole), 탭홀(Tab), 스터드(STUD), 리벳(Rivet)의 결함을 검사하는 시스템을 설계하고 구현 하였다. 본 시스템은 다양한 종류의 PDP 프레임을 학습하고 검사 할 수 있다. 모든 제품에 대한 신속하고 정확하게 100% 검사를 함으로써 공정의 효율성을 높이고 검사결과의 데이터베이스화로 신속한 결함의 원인파악과 조치가 가능하도록 하였다. 시스템을 산업체에 적용한 결과 신속하고 정확한 검사가 가능함을 보였다.

• 한국철도학회논문집
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• 제11권3호
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• pp.211-215
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• 2008

전동차는 다양한 물질로 제작된 부품들을 조립하여 완성한다. 긴 내구연한과 다량의 부품 사용은 전동차의 전과정에 걸쳐 많은 환경부하를 야기한다. 따라서 전동차의 원료취득부터 폐기단계까지의 환경부하를 정량적으로 평가할 수 있는 새로운 툴을 개발하는 것이 필요하다. 본 연구에서는 전동차의 환경부하와 에코효율성을 산출할 수 있는 소프트웨어인 RACE를 개발하였다. RACE는 일반 전과정평가 소프트웨어와는 달리 전동차의 주요 부품 및 물질에 대한 전과정 목록 데이터베이스를 내장하고 있다. 향후 철도분야에서 제조자와 운영자간의 환경적인 의사소통의 도구로써 RACE가 활용될 수 있다. 또한 전동차뿐만 아니라 철도차량의 환경성을 보다 쉽게 평가하기 위해서는 지속작인 RACE의 개선이 이루어져야 할 것이다.

• 전자공학회논문지CI
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• 제41권1호
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• pp.19-26
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• 2004

본 논문에서 우리는 기존의 2차원 비전검사 시스템에 적용시킬 수 있는 1대의 카메라를 이용한 3차원 비전검사 알고리즘을 제안한다. 부품의 패턴 데이터베이스를 보유하여 이를 토대로 회전되어진 물체의 형태를 예측 가능하다면 충분히 하나의 이미지로 3차원 비전검사가 가능하다. 우리는 제안된 알고리즘에 3차원 데이터베이스, 2차원 기하학적 패턴매칭 그리고 회전변환 이론을 사용하였으며, 그 결과 물체의 회전각도를 예측함으로써, 각도가 틀어진 물체의 검사 가능성이나 전반적인 물체의 인식 등을 해결하였다. 또한 우리는 알고리즘을 전형적인 IC와 커패시터에 적용시켰으며 기존의 2차원 비전검사 및 3차원비전 알고리즘인 특징공간궤적 방법과 비교하였다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제37권1호
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• pp.113-119
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• 2013

뿌리기술로 불리는 생산기반기술은 국내 주력기간산업과 미래유망산업 관련 제품의 품질 및 생산성을 좌우하는 핵심기술로서 제조산업의 주류를 이루는 중소기업의 경쟁력 강화를 위한 최적의 생산기반기술 관련 지식의 공유 및 확산은 매우 중요하다. 그러나, 생산기반기술은 현장 경험과 숙련 정도에 의존도가 높은 공정기술이기 때문에 이를 지식의 형태로 표준화하여 시스템적으로 공유하기 어렵다. 본 연구에서는 대표적인 모바일 핵심부품 중 하나인 휴대폰 외장부품 제조를 위해 공통적으로 필요한 부품 설계, 금형설계, 금형가공, 사출성형공정 최적화, 표면처리 등의 주요 기반기술의 표준화 및 정보화를 수행하였다. 또한, 이를 쉽게 축적, 공유하도록 하기 위하여 지식저작도구, 의미기반 데이터베이스, 웹 포털 서비스로 구성된 웹 기반 지식공유 시스템을 구축하였다.

• 전자공학회논문지SC
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• 제38권5호
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• pp.59-69
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• 2001

최근에 디지털 선호처리와 전자부품의 발달로 심음 분식에 관한 많은 연구가 진행되고 있다. 그러나 심음 인식, 특히 심음 한주기 전체에 대한 인식연구는 거의 없다. 본 논문에서 심음 전체 한주기에 대한 새로운 인식 방법을 제안하였다. 먼저 주성분 분석을 이용하여 훈련 셋트로 데이터베이스를 구축한다. 데이터베이스는 새로운 심음입력을 인식하는데 이용된다. 심음은 정상심음, 수축전 심잡음, 수축초기 심잡음, 수축 말기 심잡음, 이완 초기 심잡음, 이완 말기 심잡음， 연속적 심잡음으로 분류된다. 실험결과 새로운 인식 방법은 심음의 특징을 인식하는데 효과적이었다. 최대 인식률은 NO의 경우 71%, PS와 ES의 경우 80%, LS의 경우 78%, ED의 경우 87%, LD의 경우 60%, CM의 경우 20% 이었다. 현재의 결과가 실제적으로 심음을 인식하기에는 충분하지 못하였지만 선음 전체 주기를 대상으로 한 연구라는데 의의가 있으며 더 효과적인 데이터베이스를 구축함으로써 인식률을 개선할 수 있다.

• 자원리싸이클링
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• 제25권2호
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• pp.42-48
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• 2016

국내 전자 디스플레이 산업의 고도화된 기술과 평판 디스플레이 제품의 글로벌 점유율은 세계 최고 수준이지만 사용 후 버려지는 폐 디스플레이 제품에 대한 재활용 기술 및 재활용 현황은 아직 글로벌 리더 수준에는 못 미치고 있다. 평판 디스플레이 제품의 짧은 순환주기를 고려할 때, 폐 디스플레이 제품의 재자원화는 전 세계적으로 경제와 환경측면에서 이슈가 되고 있다. 본 연구는 향후 폐 LCD (Liquid Crystal Display) 제품 재활용 플랜트에서 활용할 수 있는 재자원화 데이터베이스를 구축하기 위한 기초연구로 40인치와 42인치 크기의 폐 LCD 제품의 분리해체 방법과 해체 모듈과 부품에서 회수 가능한 유용자원의 종류와 구성비를 분석하였다. 폐 LCD 해체 분석결과를 보면 무게비로 플라스틱은 약 22%, PCB (Print Circuit Board)는 약 9%, 패널부는 약 34%, 이 외 금속류를 포함한 기타는 약 35%의 구성비를 가지고 있었다. 본 연구에서 얻어진 폐 LCD 데이터베이스는 폐 제품의 재활용률 향상은 물론 효율적 재자원화를 통한 경제적 해체 공정 시스템을 구축하는데 기여할 것으로 판단된다.

• 한국정보통신학회논문지
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• 제20권11호
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• pp.2100-2106
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• 2016

자동화시스템은 PLC를 사용하여 생산제품의 제조 공정상태를 감시하고 센서에서 전달되는 센서정보를 처리한다. 본 연구에서는 자동화시스템에 사용되고 있는 제어용 계전기의 상태를 감시하는 원격감시시스템을 제안한다. 제안한 시스템은 제어 릴레이모듈, 원칩프로세서 모듈, 컴퓨터 모니터링시스템과 제어용 계전기의 내역을 입력하고 관리하는 데이터베이스시스템으로 구성한다. 컴퓨터 모니터링시스템은 제어용 계전기의 작동상태와 수명을 모터링할 수 있도록 구성하였고, 데이터베이스는 제어용 계전기의 투입 일자를 입력하고 수정이 가능하게 구성하였으며, 제어용 계전기의 작동상태의 정보를 자동으로 프린트할 수 있도록 구성하였다. 원격감시시스템에서 제어용 계전기의 고장상태를 실시간으로 파악하고, 고장부품을 신속하게 교체하여 정상가동에 소요되는 시간을 최소화할 수 있도록 하였다.

• 한국공작기계학회:학술대회논문집
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• 한국공작기계학회 2001년도 추계학술대회(한국공작기계학회)
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• pp.209-213
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• 2001

The reliability data analysis for components of CNC machining center is studied in this paper. The failure data of mechanical part is analyzed by Exponential, Weibull, and Log-normal distributions. And then, the optimum failure distribution model is selected by goodness of fit test. The reliability data analysis program is developed with ASP language to use on the Internet. The failure rate, MTBF, life, and failure mode of mechanical parts are estimated and searched by this program. The failure data and analysis results are stored in the database.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1993년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.349-353
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• 1993

공정게획은 일반적으로 숙련된 공정계획자에 의해 결정되는 데 공정계획자의 육성및 보급이 어려우므로 자동공정계획시스템의 필요성이 대두되었다. 지난 80년대에는 공정계획자의 지식에 의존한 공정계획의 알고리즘 개발에 치중하였지만 실용적인 측변에서 효율이 떨어지는 관계로 산업계에서 외면당하는 경우가 종종 발생하였다. 이러한 문제를 해결하고자 본 연구에서는 AutoCAD로 부터 자동 또는 대화식으로 부품의 형상 및 치수데이터를 인식하여, 이 데이터를 기준 으로 최적의 공구선정이 가능하게 데이터베이스를 구축하였다. 공작물의 크기에 따라 적절한 공작기계의 선정이 가능하도록 하였으며, 공구의 이동속도는 회귀분석방법에 의해 재질별로 구분하여 표준작업시간 계산규칙 및 알고리즘을 개발하였다