전통적으로 신뢰도 분석에 사용되는 Fault Tree Analysis의 경우 관련 분야의 전문가가 필요하고 작성자의 판단에 따라 신뢰도 분석 결과가 달라진다. 반면, Reliability Block Diagram의 경우 시스템 구성도나 Process Flow Diagram (PFD), Piping and Instrument Diagram (P&ID)을 기반으로 하기에 작성에 필요한 비용과 시간이 절감되는 장점이 있다. 본 논문에서는 Dynamic Reliability Block Diagram과 이산 사건 시뮬레이션에 널리 사용되는 DEVS 형식론을 이용하는 신뢰도 분석 방법을 제안한다. 또한 시스템 모델링 방법론 중 하나인 System Entity Structure/Model Base의 개념을 도입함으로써 다양한 설계 대안에 대한 신뢰도 분석 모델을 자동으로 생성할 수 있도록 하였다. 그리고 Reliability Block Diagram을 이용한 신뢰도 분석 시 오래 소요되는 계산 시간을 단축시키기 위해 GPU 가속 기술을 신뢰도 분석 시뮬레이션에 접목하였다.
화학공정을 효율적으로 설계 및 관리하기 위한 도면으로 공정흐름도와 공정배관 계장도가 있다. 본 도면들은 공정의 운전조건 및 설비에 대한 정보를 제공하지만 공정이 정상적으로 운전할 신뢰도는 제공하지 못한다. 따라서 본 연구에서는 유향그래프 분석기법을 이용하여 화학공정의 예방점검 정비주기 및 시점을 결정하기 위한 정보를 제공할 수 있는 신뢰도흐름도를 개발하였다. 유향그래프 분석기법은 화학공정이 정상적으로 작동할 가능성을 평가할 수 있는 기법으로써 노드와 아크를 사용하여 화학공정을 유향그래프로 모델화하고, 이 유향그래프를 순차적으로 해석하여 화학공정의 신뢰도를 평가하는 기법이다. 본 연구에서는 운전시간에 따른 화학공정의 신뢰도를 분석하고, 그 결과를 공정배관 계장도에 삽입하여 신뢰도흐름도를 개발하였다. 본 신뢰도흐름도는 화학공정의 기본 도면인 공정흐름도, 공정배관 계장도와 마찬가지로 화학공정의 설계, 예방점검 등 설비관리에 효율적으로 이용될 수 있을 것이다.
항공기, 철도, 선박과 같은 대형 시스템들은 전기, 기계적으로 매우 복잡한 구조를 가졌으며 부품의 수명만을 고려한 기존의 유지보수에서 탈피하여, 고장분석의 시스템화를 통해 장치의 고유수명과는 관계없이 발생 가능한 우발고장도 대처할 수 있는 신뢰성 기반의 유지보수체계를 연구하여야 한다. 본 연구에서는 선행연구로 필요한 복합 시스템의 신뢰도 계산방법에 관한 연구이다. 복합 시스템의 신뢰도를 효과적으로 계산하기 위해 시스템의 RBD(Reliability Block Diagram)를 구성하고 인접행렬을 사용하여 RBD(Reliability Block Diagram)를 행렬로 표현한다. 또한 RBD(Reliability Block Diagram)행렬을 통하여 신뢰도 경로행렬과 고장열거 행렬을 구성하여 시스템의 신뢰도를 계산한다. 본 연구에서 제안한 알고리즘은 자동화, 시스템화가 가능하며 현재 개발하고 있는 신뢰도 정보관리 시스템 및 신뢰성 기반 유지보수 시스템에서 활용될 것이다.
In this study, two reliability computational algorithms which respectively utilize a factoring method are proposed for a system represented by reliability block diagram. First, vertex factoring algorithm is proposed. In this algorithm, a reliability block diagram is considered as a network graph with vertex reliabilities. Second algorithm is mainly concerned with conversion of a reliabilities block diagram into a network graph with edge reliabilities. In this algorithm, the independence of edges is preserved by eliminating replicated edges, and in computing the reliability of a converted network graph, existing edge factoring algorithm is applied. The efficiency of two algorithms are compared for example systems with respect to computing times. The results shows that the second algorithm is shown to be more efficient than the first algorithm.
Given the set of minimal paths between two vertices in a network, this paper shows that the system reliability can be obtained by using a Binary Decision Digram. It can be done by transforming a Boolean sum of products into a Binary Decision Diagram and the reliability can be directly derived from it. The resulting reliability expression is compact and requires relatively fewer arithmetic opersations in its evaluation. Several examples are given to show that the method using Binary Decision Diagram is conceptually casy, simple and efficient.
In this study, embodying reliability block diagram based on the web and reliability analysis technology are developed. RBD(reliability Block Diagram) represents the functional relation between elements in any product. Among relations between elements. there are serial, parallel, bridge, and stand by, etc. Advantages of developed system are integrated datum about reliability (NPRD, EPRD, MIL-HDBK 217F, NSWC. OREDA. Bellcore, and domestic institutes & companies datum). graphic user interface for convenience, and the various service analyzes the failure history data of parts.
높은 신뢰도를 요구하는 비행제어 시스템은 복잡한 중복구조로 구성된다. 이러한 중복 구조는 시스템의 내고장성(fault tolerant)을 향상시킬 수 있다. 따라서 시스템 설계자는 다양하게 구성될 수 있는 중복구조의 정량적 데이터를 바탕으로 적절한 구조를 선택할 수 있다. 본 논문에서는 중복구조의 특징을 분석하고 신뢰도 해석을 위해 필요한 수학적 모델을 정의하였다. 이렇게 정의된 해석 모델을 적용하여 Simulink 블록 기반의 Reliability Block Diagram 해석 도구를 구성하고, 상용으로 사용되고 있는 도구를 이용하여 분석도구의 타당성을 검증하였다.
This work aims to develop modeling methodology of machine part reliability. The reliability model is to be used for predicting and improving reliability in planning and design processes of products. In order to develop the reliability model of machine parts, the functions and interactions of sub-units of machine parts are analyzed first and function network is constructed. Using the function network, function block diagram is developed, which can be the basis for deriving reliability block diagram. Modeling of machine part reliability has not been widely studied since the reliability modeling of machine parts requires understanding of the functions and failures of their components in several viewpoints. This work tries to find general methodology of reliability modeling and proposes a framework for reliability improvement during machine part development.
In this paper, the methodology for the reliability estimation of buried pipeline with longitudinal gouges and dent is presented and the limit state of buried pipeline is formulated by failure assessment diagram(FAD). The reliability of buried pipeline with defects has been estimated by using a theory of failure probability. The failure probability is calculated by using the FORM(first order reliability method) and Monte Carlo simulation. The results out of two procedures have been compared each other. It is found that the FORM and Monte Carlo simulation give similar results for varying boundary conditions and various random variables. Furthermore, it is also recognized that the failure probability increases with increasing of dent depth, gouge depth, gouge length, operating pressure, pipe outside radius and decreasing the wall thickness. And it is found that the analysis by using the failure assessment diagram gives highly conservative results than those by using the theory of failure probability.
Electrical energy supply interruption degrades reliability of power supply as well as social costs and economic loss. It is important to assess the reliability of the power system. Nowadays IEC61850 based substation automation system(SAS) has been developed for an updating of automation and interoperability. In this study, three kinds of reliability block diagram(RBD) were proposed to examine of network availability of the three types SAS. And reliability and unreliability of the SAS was formulated using the RBD. Finally, while varying the value of reliability and unreliability, the reliability and the unreliability of the overall system were evaluated.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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