• 자원리싸이클링
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• 제4권1호
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• pp.60-68
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• 1995

철강공정에서 발생하는 함철더스트에 시멘트를 첨가한 비소성 더스트 펠릿을 제조하여 고로용으로서의 특성을 평가하였다. 시멘트를 10wt.% 첨가한 펠릿은 적절한 양생조건하에서 150kg/p 이상의 압축강도에 도달하였다. 더스트 펠릿은 특히 $900^{\circ}C$에서의 환원성이 우수하였는데, 이는 비소성 펠릿 중에 함유된 탄소의 직접환원 반응과 고온에서 증가된 기공 때문이다. 이외에 비소성 펠릿의 회전강도, 환원분화성 및 환원 팽창성도 철광석 소결광 및 소성 펠릿에 비교하여 우수하거나 대등한 성상을 나타내는 것을 확인하였다.

• 자원리싸이클링
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• 제8권1호
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• pp.29-36
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• 1999

비소성 펠릿법은 종래의 소성 펠릿법의 대체 공정으로, 함철더스트류를 고로에서 재활용하기 위한 괴상화공정이다. 비소성 펠릿의 결합제로 사용되는 시멘트를 저가의 소재로 대체함으로서 펠릿의 제조원가절감을 목적으로 하였다. 본 논문에서는 결합제로서 고로 슬래그를이 용한 비소성 펠릿의 강도변화를 고찰하였다. 비소성 펠릿의 결합제인 고로 슬래그를사용함에 따라 종래의 시멘트 첨가량의 약 절반으로서 강도는 150kgf에 도달하는 것을 확인하였으며, 그에 따른 결합제들의 물리화학적인 특성에 대하여도 조사하였다.

• 자원리싸이클링
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• 제8권4호
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• pp.30-38
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• 1999

제철공정의 더스트류로부터 제조된 비소성펠릿의 고로 조업의 가능성을 파악하기 위해서 다음과 같은 고온특성을 조사하였다. 고로용 CBP는 상온강도 외에 고온특성기준을 추가하여 검토한 결과, 다음과 같은 결과를 얻을 수 있었다. CBP의 염기도는 1.7 전후가 적절한 고온특성을 나타내었으며, 결합제로서 포틀랜드계 보다는 수재 슬래그계 시멘트가 우수한 용융특성에 적절함을 확인하였다. 또한 연화-용융사이의 압손누적량 기준으로 볼 때 염기도 2.6이상의 CBP는 노내에서 통기성 악화 가능성을 나타내었다. 따라서 결합제의 종류보다는 기본적으로 염기도 관리가 중요하며 결합제는 펠릿의 압축강도 및 양생시간등을 고려하여 선택할 필요가 있음을 확인할 수 있었다.

• 대한전자공학회:학술대회논문집
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• 대한전자공학회 2001년도 The 6th International Symposium of East Asian Resources Recycling Technology
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• pp.370-374
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• 2001

The degree of iron recovery from dust agglomerates was investigated experimentally to determine the optimum mixing ratio of coke in cold bonded pellet(CBP) which is fed into electric arc furnace(EAE) in the minimill plant. From the XRD analysis for EAF dust, magnetite(Fe$_3$O$_4$) and franklinite(ZnFe$_2$O$_4$) was identified as major components. Maximum iron recovery was obtained for the solid carbon content of approximately 18 weight percent. From plant trials of CBP composed of this optimal mixing condition, it was observed that electric power consumption and sulfur content increased with increasing the quantity of CBP.

• 한국자원리싸이클링학회:학술대회논문집
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• 한국자원리싸이클링학회 1996년도 춘계학술발표회 연구발표개요집 DIGESTS OF THE 1996 SPRING CONFERENCE
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• pp.11-43
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• 1996

• Advances in concrete construction
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• 제9권2호
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• pp.183-193
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• 2020

The present investigation is to identify an optimum mix combination amongst 28 different types of artificial lightweight aggregates by pelletization method with aggregate properties. Artificial aggregates with different combinations were manufactured from fly ash, cement, hydrated lime, ground granulated blast furnace slag (GGBFS), silica fume, metakaolin, sodium bentonite and calcium bentonite, at a standard 17 minutes pelletization time, with 28% of water content on a weight basis. Further, the artificial aggregates were air-dried for 24 hours, followed by hardening through the cold-bonding (water curing) process for 28 days and then testing with different physical and mechanical properties. The results found the lowest impact strength value of 16.5% with a cement-hydrated lime (FCH) mix combination. Moreover, the lowest water absorption of 16.5% and highest individual pellet crushing strength of 36.7 MPa for 12 mm aggregate with a hydrated lime-GGBFS (FHG) mix combination. The results, attained from different binder materials, could be helpful for manufacturing high strength artificial aggregates.

• 대한전자공학회:학술대회논문집
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• 대한전자공학회 2001년도 The 6th International Symposium of East Asian Resources Recycling Technology
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• pp.398-403
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• 2001

There is a potential usability of electric arc furnace(EAF) dust produced during the iron manufacturing process as a recycled resource, because valuable materials such as Zn, Pb and Fe are contained in it. In this study, metallic Zn was recycled from the fine electric arc furnace dust by a solid state reduction method using carbon at relatively low temperature. It was possible to recover metallic zinc by using of high vapour pressure of zinc with this reduction method. The feasibility of recycled zinc for cold bonded pellet(CBP) was investigated. The main composition of EAF dust were franklinite(ZnFe$_2$O$_4$), magnetite(Fe$_3$O$_4$) and zincite(ZnO), and Pb and Cl were completely removed by a heat treatment in oxidation environment. The reduction ratio increased as the solid carbon content increased, and it increased with decreasing of dust particle size and increasing of compaction pressure due to a increase of contact area.