산화전분을 골판지 구성원지인 표면라이너지와 이면라이너지에 각각 코팅하였으며 산화전분 코팅에 따른 골판지의 물성변화를 조사, 산화전분 코팅의 효과를 분석한 결과는 다음과 같았다. 산화전분의 코팅에 의해 골판지의 수직압축강도 뿐만아니라 파열강도도 동시에 개선될 수 있었다. 골판지의 파열강도는 구성 라이너지의 처리면에 관계없이 일정수준의 도공량에 도달할 때까지 크게 증가하다가 그 이상에서는 더 이상의 증가를 보이지 않았다. 표면라이너지에 처리한 골판지의 경우 도공하지 않은 골판지의 파열강도에 비해 도공량이 $2.32g/m^2$일 때 30.3%가 증가하였고 이면라이너지에 처리한 경우 도공량이 $4.84g/m^2$일 때 36.8%가 증가하였으며 표면라이너지와 이면라이너지 모두 처리한 경우 도공량이 $7.16g/m^2$일 때 39.9%가 증가하였다. 산화전분의 코팅은 골판지 원지의 섬유간 결합을 증가시키는데 기여하고 강직성을 개선시켜 골판지 수직압축강도의 개선을 가져왔다. 구성 라이너지의 처리면에 관계없이 골판지의 수직압축강도는 산화전분 도공에 의해 전반적으로 증가하였는데, 이면 라이너지에 처리한 경우 도공량이 $1.58g/m^2$일 때 11.3%가 증가하였고, 표면라이너지와 이면라이너지 모두 처리한 경우 도공량이 $2.99g/m^2$일 때 11.9%가 증가되어 소량의 산화전분 도공에 의해서도 수직압축강도가 크게 개선되었다.
현행 기준식에 따르면 초고강도콘크리트에서는 철근 인장이음길이보다 압축이음길이가 더 길어지는 현상이 발생된다. 초고강도콘크리트의 경제적 실용화를 위해 합리적인 압축이음강도의 평가가 필요하다. 이를 위해 압축이음의 거동 특성을 분석하고 영향인자를 도출하였으며, 설계강도 40, 60 MPa 콘크리트에 대한 압축이음 실험을 수행하였다. 압축이음강도는 부착과 지압으로 구성되고, 부착과 지압의 복합 거동에 의해 발현되므로, 압축이음 거동특성 및 강도평가를 위해서는 부착과 지압이 함께 존재하는 상태에서의 연구가 수행되어야한다. 인장이음과 달리 압축이음은 이음길이가 짧고 지압의 존재로 인해 콘크리트 강도의 영향이 크다. 실험결과 압축이음강도는 콘크리트의 제곱근에 비례하는 것으로 평가되었다. 부착과 지압 모두 주변 콘크리트의 응력상태에 따라 결정되는데, 콘크리트의 축방향 응력이 높기 때문에 철근 순간격 증가에 따른 이음강도 증가는 거의 없다. 지압강도는 이음길이와 철근 순간격에 무관하며, 콘크리트 강도의 제곱근의 함수로 표현할 수 있다. 파괴양상이 측면파열파괴와 유사하므로 지압강도는 앵커의 측면파열파괴 강도식을 활용하여 평가가 가능하다. 부착에 의해 발현되는 강도는 인장이음의 경우와 유사하므로, 인장이음강도에 비해 향상된 압축이음강도는 단부 지압효과로 설명될 수 있다.
산화전분을 골판지 구성원지인 표면라이너지와 이면라이너지에 각각 코팅하고 물성변화를 조사하였다. 산화전분 코팅에 의해 골판지 믈성과 관련된 각 라이너지의 물성이 개선되었고 링 크러시 강도의 경우 표면라이너지보다 이면라이너지에서 개선의 효과가 더욱 컸으며 도공하지 않은 경우에 비해 최대 19.7%의 증가를 보였다. 비교적 낮은 도공량으로도 파열지수는 증가하였으며 일정 수준의 도공량 이상에서는 더 이상 증가하지 않는 것으로 조사되었다. 파열강도가 증가함에 따라 링 크러시 강도도 증가하는 경향을 보였다. 표면라이너지, 이면라이너지 각각 1.41g/$m^2$, 1.58g/$m^2$의 도공량에 이를 때까지 TEA는 크게 증가하였으며 인장강도가 증가함에 따라 링 크러시 강도도 대체적으로 증가되었다. 낮은 도공량에서 stiffness가 증가하였으며 도공처리로 라이너지의 투기도는 감소하였지만 원지 간 결합에 장애를 일으킬 만큼의 염려는 없을 것으로 판단되었다.
본 논문에서는 자연 노화가 필라멘트 와인딩으로 제작된 압력용기의 강도 분포와 구조 사용 수명에 미치는 영향을 연구하였다. 자연 노화에 따라 변화되는 섬유 방향 파괴 변형률을 설계 확률 변수로 하는 확률 강도 해석을 수행하였다. 이때 확률강도 해석은 정확한 파열 압력을 예측하기 위해 연속 파손 모드가 고려되었고, 비선형 한계식의 해를 구하기 위해 FORM방법이 이용되었다. 해석을 통해 노화 시간별 파괴 확률 분포 선도를 구하였다. 복합재 구조물의 특성상 재료 물성 및 제작 공정 변수 영향으로 제품의 성능 변동성이 비교적 크게 나타났고, 노화로 인한 압력용기의 파열 압력 저하 현상은 대부분 10년 이내에서 발생하였다. 임의 적층의 복합재 압력 용기를 모델로 하여 수명을 평가한 결과, 파괴 확률 2.5%와 안전율 1.3을 고려한 설계 압력 3,250psi기준으로 약 13년의 사용 수명이 평가되었다.
강섬유 보강 초고성능콘크리트(SUPER Concrete)는 일반 콘크리트에 비해 높은 압축강도와 인장강도를 지닌다. 이러한 특성으로 SUPER Concrete로 제작된 부재는 단면을 크게 줄일 수 있고, 확대머리철근의 정착강도가 향상될 것으로 기대된다. 이 연구에서는 120 MPa, 180 MPa SUPER Concrete로 제작된 외부 보-기둥 접합부에 $4d_b$, $6d_b$의 정착길이를 갖는 확대머리철근의 정착 성능을 평가하였다. 모든 실험체에서 600 MPa 이상의 실제 항복강도가 발현된 후 일부 실험체에서 측면파열파괴가 발생되었다. 확대머리철근의 정착강도가 매우 높아 철근이 파단되는 경우도 있었다. 설계기준강도 120 MPa 이상 SUPER Concrete에 정착된 확대머리철근은 $4d_b$의 짧은 정착길이로 콘크리트구조기준에서 허용하는 철근의 최대 설계기준강도 600 MPa를 발현할 수 있는 것으로 평가되었다. 기존에 개발된 일반 콘크리트에 정착된 확대머리철근의 측면파열파괴강도 평가식과 현행 콘크리트구조 기준의 확대머리철근 정착길이 설계식은 실험값을 과소평가하였다. 일반콘크리트에서 개발된 평가식은 SUPER Concrete의 높은 인장강도 특성을 반영하지 못하기 때문으로 분석된다. 확대머리철근 정착강도를 $(f_{ck})^{\alpha}$에 비례한다고 가정하고 실험결과를 회귀분석하여, SUPER Concrete 압축강도의 0.14승에 비례하는 정착강도 평가식이 개발되었다. 40개 실험 자료에 대한 [실험값]/[예측 값]의 평균은 1.01, 변동계수는 5%였다.
과학기술의 비약적인 발전에 따라서, 우주개발, 해양개발등을 실현시키는 단계에 이르렀고, 또한 이에 발맞추어 기계 및 구조물에 사용되는 각종부재의 경량화를 꾀하는 한편 사용장소가 매우 험악해지고 있다. 이와같은 사회적인 추세에 따라 재료가 보다 협악한 조건화에서 사용된다는 사 실은 최근에는 일만상식처럼되고 있다 따라서 험악한 장소에서 파괴가 발생한다면 최악이 경우는 인명을 위협하기도 한다. 이와같은 일반사항을 고려하여 본강좌(4) 에서는 특히 부식되기쉬운 장 소에서 부재가 사용되었을 때의 부식피로에 대하여, 극히 일반적인 사항을 간추려보기로 하겠다.
회전근 개 파열에 대한 봉합 수술의 목적은 봉합 초기에 고정력을 높이고 건-골 사이의 간격 형성을 최소화 하며 반복적인 부하에 기계적인 안정성을 유지시키고 회전근 개의 끝이 뼈에 부착되어 치유될 때까지 건-골 사이의 치유 환경을 최적화시키는 것이다. 일열 봉합은 원래의 회전근 개 부착부에 건을 완전히 부착시키는 면적이 제일 적고 간격 형성에 취약하다. 이열 봉합은 고정 실패를 방지하는 힘이 일열 봉합보다는 우수하고 간격 형성도 더 적으며 교량형 봉합은 최대 인장력이 가장 크며 전단력 및 회전력에 강하고 간격 형성도 제일 적다. 이러한 것을 볼 때 이열 봉합 및 교량형 봉합이 일열 봉합보다 우수한 점이 많지만 수술 시간이 좀 더 오래 걸리고 삽입하는 나사못의 개수도 많아 수술료가 비싸다는 단점도 가지고 있다. 따라서 일열 봉합도 회전근 개의 점액 낭측 부분층 파열이나 작은 완전 파열에 쓰여질 수 있는 아직은 유용한 방법으로 사료된다.
긴엄지발가락폄근의 보조힘줄은 긴엄지발가락폄근 변이의 일종이며 드물지 않게 관찰된다. 저자들은 긴엄지발가락폄근 힘줄이 파열된 38세 여성 환자에서 신체진찰상 긴엄지발가락폄근의 부분파열이 의심이 되어 보존적 치료를 고려하였으나 자기공명영상에서 주힘줄은 완전 파열되고 주힘줄과 나란히 주행하는 보조힘줄이 발견되어 수술적 치료를 시행한 증례를 보고하고자 한다.
2017년 한국가스안전공사 가스안전연구원의 자체 조사에 따르면, 국내 고압가스배관 중 매설된 배관의 길이는 대략 770km이며, 그 중 84%가 울산과 여수산업단지에 몰려 있다. 특히 20년 이상의 장기 운영 배관이 56%에 달하며, 이는 매설된 고압가스배관의 관리가 시급하다는 것을 시사하고 있다. 매설된 가스배관의 주요 사고 원인으로 미국 PHMSA, 유럽의 EGIG 등에서는 타공사와 외면부식을 지적하고 있으며, 배관 벽두께의 손실에 의한 누출 및 파열 등의 사고로 보고된다. 따라서 배관에 결함이 발생하였을 때, 그 결함이 배관의 잔존수명에 영향을 미치는 바를 평가하는 것이 중요하다. DNV나 ASME 등에서는 배관에 인위결함을 만든 후 수압 파열 실험을 통하여 배관의 잔존강도를 평가했다. 배관의 잔존강도를 운전압력과 연관시키면, 배관이 파열되는 시점의 벽 두께가 계산되며 해당 배관의 부식 성장률만 정확히 알 수 있다면, 배관의 잔존수명을 예측할 수 있다. 본 연구에서는 기존에 결함깊이가 벽두께의 80% 이하에서 적용된 수식을 개선하기 위하여 국내 매설배관의 80%를 차지하는 A53 Grade.B와 A106 Grade.B 배관에 대하여 결함 깊이가 80~90%의 범위에서 실험하였고, 결함과 잔존강도 관계를 표현한 수식을 만들었다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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