전자부품 조립사업은 제품불량이 발생했을 때, 입고된 원자재불량 또는 작업불량을 추적하는 것이 중요하며, 결과에 따라 납품업체 또는 작업현장 개선이 중요하다. 스마트팩토리의 핵심 과제는 데이터 통합허브를 구축하여 저장·관리·분석을 실시간으로 처리하고 클러스터공정, 에너지, 환경, 안전을 통합관리 하는 것이다. 전자부품 관련 중소기업에 생산현장관리를 실시간 모니터링하여 생산데이터의 정확한 분석과 수집으로 신뢰도를 향상시키기 위해서는 스마트팩토리 구축이 필수적이다. 본 논문은 스마트팩토리를 도입하고자 하는 전자 부품관련 중소기업의 특성을 고려해 시스템 구성방법, 스마트팩토리 관련기술 과 적용사례 등을 정의하여 구축에 활용토록 개발되었다.
조선소에서는 선박 건조 시 설계 및 각 선체 블록의 제작 조립 후 선행의장이라는 것을 실시한다. 선행의장은 선체를 제외한 다른 부품, 장비들을 탑재하는 것을 의미하는데, 이 과정에서 블록 내 존재하는 파이프 및 다양한 장비들의 체결이 각 블록 간 조립 시 정확히 이루어지지 않는다면 오작업 및 그에 따른 생산품질 저하와 재작업 등에 따른 막대한 비용이 발생한다. 또한 이미 완료한 의장작업이라도 파이프 및 내부 자재 공간배치 등의 문제 발생 시 재작업에 따른 선박 생산효율이 나빠진다. 따라서 본 연구에서는 이러한 문제점 해결을 위해 3D 설계도면을 이용하여 공존현실 기술을 기반으로 한 선체의장 작업 전후 공간 배치 및 검사 시스템에 대해 소개하고자 한다. 본 연구에서 개발 및 소개한 다양한 공존현실 알고리즘 및 검사 시스템은 국내에는 도입이 전무한 AR 서비스를 기반으로 하고 있으므로 조선 선박제조 공정뿐 아니라 자동차, 건축 등 설계도면을 이용한 다양한 제조 산업 분야에 널리 적용 가능할 것으로 사료된다.
경주석빙고 내부암석의 표면에는 갈색오염층이 생물체와 함께 두텁게 형성되어 있다. 이 부분에서 소량의 시료를 채취하여 화학성분, 광물성분, 염성분 및 미세조직분석을 실시하였다. 연구 결과, 오염층은 연질로서 제거가 용이한 것으로 파악되었다. 그러나 암석의 표면도 오랜 시간이 오염물질과 수분으로 인해 풍화가 많이 진행된 상태이므로 제거시 암석층도 함께 제거될 수 있다. 이 표면오염물질은 상부 봉분의 토양이 수분과 함께 석빙고 내부로 흘러내려 암석표면에 흡착된 것과 경주석빙고 입구에 깔려진 조립사질토양에서 부유되는 먼지의 흡착으로 생성된 것으로 추정된다. 경주석빙고를 보존하기 위해서는 표면오염물의 제거에 앞서 형성의 원인인 상부에서 흘러내리는 수분의 방수와 주변에 조성된 조립사질토양을 부유되지 않는 다른 것으로 대체하는 작업이 우선시된다. 이후에 표면오염물을 제거하고, 내부를 습하지 않게 유지해주어야 한다.
하네스 배선은 자동차를 구동시키는데 필요한 전기적 신호를 전달하는 매개체 역할을 하며 자동차 성능에 많은 영향을 받는다. 기존 하네스 제품에서는 0과 1을 체크하는 기능으로 운영되고 있으며, 전선 조립 공정에서의 검사를 진행 시 하네스 작업자의 눈에 의한 외부 검사와 회로 검사기를 공정에서 사용하고 있다. 따라서, 검사기에서는 합격이 되어도, 완성 자동차에서는 사용 중에 불량이 발생 되고 있다. 이와 같은 불량을 개선하고자 사용되는, FPGA 기술을 적용한 ADC 정밀 하네스 검사를 통해 선과 선이 미세하게 끊어진 상태를 측정할 수 있는 설계와 시뮬레이션 결과를 제시한다.
회전기계에서 발생하는 진동 원인 중 약 60% 이상이 불평형(unbalance)에 의한 진동이다. 불평형은 기계의 과도한 진동을 유발시킬 뿐 아니라 베어링의 수명 단축 및 소음을 발생시킨다. 따라서, 기게의 수명을 연장시키고, 기계의 성능을 향상시키며 부드럽고 진동이 없는 운전을 위하여 평형잡이(balancing)는 절대적으로 중요하다. 불평형은 축 중심선에 대하여 회전체의 질량 분포가 비대칭이기 때문에 발생하는데 그 원인으로는 부품 자체가 비대칭에서 오는 설계 또는 제도 오차, 주물의 기포 및 용접의 불균일 등에 의한 재질상의 결함, 그리고 부품조립시 형상누적공차 등에 의한 가공.조립오차 등이 있다. ISO의 정의에 따르면 평형잡이는 회전체의 질량 분포를 조사하고 필요하다면 저널의 진동과 베어링의 작용력들이 운전속도에 대응하는 주파수에서 특정한 한계내에 있도록 보증하게 하기 위한 조정을 하는 과정이다. 불평형 상태에 대한 조사도 평형잡이로 표현된다. 그러나 수정이 필요하다고 간주된다면 수행된다. 모든 회전체는 초기 불평형(initial unbalance)이라 불리는 임의의 불평형을 가지고 출발한다. 완벽하게 평형이 잡힌 회전체를 달성하는 것이 평형잡이 작업의 목적은 아니다. 임의의 잔류 불평형(residual unbalance)은 항상 허용된다. 경제적인 이유에서 회전체는 일반적으로 요구되는 적절한 허용치보다 더 이상 평형잡이를 하지 않는다. 현장에서 현장 평형잡이를 수행하게 될 경우, 가끔 계산된 수정질량이 매우 클 경우가 있다. 이때 기게의 조건상 큰 수정질량을 부착하기가 곤란한 경우가 자주 발생한다. 작은 수정질량으로 평형잡이를 할 수 있다면 기계의 안정성 면에서 매우 유리하다. 따라서 본 연구에서는 영향계수법(Influence Coefficient Method : ICM)의 기본 개념과 유전 알고리즘(Genetic Algorithm : GA)을 이용하여 회전기계의 안정성을 보장할 수 있는 허용진동 내에서의 최적 수정질량 계산법을 제시한다.
본 연구는 자동차 모듈조립 작업장에서 RFID 방식을 통하여 MES 서버와 POP 단말기 간의 상호작용과 인터페이스를 효율적으로 향상시킬 수 있는 특정 모형을 제시한다. MES 서버, RFID, PLC 및 POP 단말기 간의 실험결과, RFID에 의한 인터페이스 방식의 경우 기존의 근접센서에 의한 방식에 비하여 이동대차당 작업처리시간이 평균 10분에서 1분으로 대폭 감소하였고, 불량률도 평균 20%에서 1%로 대폭 줄어들었다.
담배육묘작업의 성력화 및 기계화를 위한 1차적인 시도로써 미세한 담배종자를 수종의 점토광물로 분말 피복하여 대형화하는 방법을 연구하였으며, 그 결과를 요약하면 다음과 같다. 1. 사문석분말을 피복재료로 이용한 결과 매우 균일하게 조립되어 동일립경이 90%이상이었고, 적중율(종자함유율)도 95%이상이었으며 조립시간도 짧았고 수율도 가장 좋았다. 그러나 경도가 약해서 쉽게 파괴되는 것이 단점이었다. 2. 사문석분말피복에 의한 단점을 개선하기 위하여 내시를 사문석분말로 1차 피복한 후, 외시을 경도가 강한 제오라이트로 이중피복하였던 바 경도가 보완되었다. 3. 발아일수 및 발아율에서 이중피복 종자와 무피복종자 사이에 큰 차이가 없었다.
현대글로비스는 현대자동차 그룹 계열 종합물류유통기업으로 첨단 정보시스템과 선진 물류기술을 활용해 국내 국제물류, 해상운송, 물류컨설팅 등의 업무를 수행하는 전문업체이다. 또한 최근에는 물류는 물론 유통, 자원개발 및 자원순환을 활용한 친환경 경영 인프라를 구축해나가고 있다. 이번에 소개되는 현대글로비스 아산KD센터는 현대글로비스의 핵심 사업이라 할 수 있는 해외공장 자동차 조립생산용 부품(KD: KNOCK DOWN) 공급사업을 전문으로 하는 사업장이다. 2004년 11월 현대자동차 아산공장 인근 인주지방산업단지 내에 준공된 현대글로비스 아산KD센터는 임직원 50명과 협력사 인원 300명 등 총 350영의 인력을 갖추고 KD사업의 본산지로 자리매김해 나가고 있다. 실제로 이곳 센터는 발주에서 포장, 운송은 물론 현지에서의 내륙운송 및 보관 등 KD물류에 대한 종합서비스를 제공하고 있다. 이처럼 현대글로비스 아산KD센터는 자동차조립생산용 부품을 국내외 협력사로부터 조달해 전 세계로 운송 판매하고 있는 만큼 근로자의 안전보건이 기업경영의 초석이 되고 있다. 여기에 더해 세계 자동차산업의 경쟁력을 좌우하는 부품 물류산업을 선도하는 기업인만큼 이곳의 안전관리는 전국 안전인들의 남다른 관심을 받고 있다. 근로자의 안전보건을 밑바탕으로 글로벌 물류기업으로 비상하고 있는 현대글로비스 아산KD센터 찾아가봤다.
현재 전세계적으로 170kV급 이하의 초고압 지중케이블 접속함으로 기존의 현장몰드방식의 TMJ(Tape Molded Joint)와 부품조립방식의 PJ(Prefabricated Joint)보다 조립시간이 짧고 작업자의 숙련도가 높지 않아 경제적이며, 유지보수에 장점을 가진 고무몰드 접속함(PMJ)이 채용되고 있으며, 이러한 추세는 적용 전압급이 점차 상승하면서 230kV급까지 그 비중이 늘어나고 있는 경향을 보이고 있다. 당사에서는 이러한 추세에 발맞추어 154kV급 고무몰드접속함의 개발 당시의 Silicone의 기초물성시험 DATA 획득, 고무몰드 UNIT 및 금형 설계 기술 확립과 접속 공법 개발의 경험을 바탕으로 230kV급 고무몰드접속함의 개발에 성공하였다.
본 논문에서는 근골격계질환, 특히 직업성요통에 관련되는 위험요인의 영향을 종합적으로 살펴보고자 하였다. 첫째로 물리적인 요인의 영향을 알아보기 위하여 해석적인 인체역학 모델과 NIOSH(National Institute for Occupational Safety & Health) Guidelines를 이용하여 자동차 조립작업의 직업성 요통관련 위험도를 평가하였다. 총 246 작업자에 대한 분석을 수행하였는데, 분석결과 총 20개의 작업에서 L5/S1에서의 압축력이 300kg이 넘었으며 44개의 작업은 NIOSH Guidelines에 의한 분석결과, 최저허용기준치(ACTION LIMIT)을 넘는 것으로 나타났다. 둘째로 사회심리적 요인과 직업성요통의 관계에 대해 분석하였다. 사회심리적 요인의 영향을 알아보기 위하여 증상과 PWI(Psychosocial Well-being Index)를 토대로 한 설문을 이용하여 246명 작업자 모두에게 설문조사를 실시하였다. 그 결과 207명의 작업자가 직업성 요통증상을 경험한 적이 있으며 특히 27명의 작업자는 유병자로 분류된 바 있는 사람들이었다. PWI 점수를 근거로 하여 나눈 두 집단(저스트레스군, 고 스트레스군)은 증상이나 진단결과에 있어서 통계적으로 유의한 차이를 보이지 않았다. 또한 사회심리적 스트레스와 작업강도와의 관계를 살펴보면 주로 작업자세요인과 사회심리적 스트레스가 유의한 관계를 가지는 것으로 나타났다. 마지막으로 직업성요통의 발생에 대하여 경로분석을 수행하였다. 분석결과 인구학적 요인, 사회심리적 요인, 작업특성 요인이 직업성 요통에 직접적으로 영향을 미쳤으며, 개인특성요인 즉, 작업경험, 흡연, 수면시간 등은 직업성요통에 직접적인 영향을 미치는 않은 것으로 나타났다. 그러나 개인특성요인은 직업성 요통에 유의한 영향을 미치는 사회심리적 요인과는 밀접한 관계를 가졌다. 향후 다양한 직종에서의 이와같은 경험적 연구결과가 축적되어 우리나라의 조직문화적 특성을 고려한 직업성 요통에 대한 위험모델에 구축되어야 한다고 사료된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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