• Proceedings of the Korean Reliability Society Conference
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• 2001.06a
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• pp.223-224
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• 2001

통합신뢰성(Denpendability)은 시스템이나 제품의 가용성 성능(availability performance)을 나타내는 종합적인 용어이고, 가용성 성능은 신뢰성, 보전성, 보전지원(maintenance support) 성능에 의해 영향을 받는다. 통합신뢰성관리는 IEC 60300-1［1］에 정의되어 있고, 통합신뢰성 프로그램 요소와 업무는 IEC 60300-2［2］에 규정되어 있다. 또한 IEC 60300-3-6［3］은 소프트웨어를 포함하는 시스템이나 제품의 통합신뢰성 프로그램에 관하여 설명하고 있다. 이 연구에서는 많은 소프트웨어 표준의 기본을 이루는 소프트웨어 수명주기 공정에 관하여 소프트웨어 통합신뢰성을 달성하기 위한 지침을 제공하고자 한다.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2001.05a
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• pp.93-99
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• 2001

통합신뢰성(Denpendability)은 시스템이나 제품의 가용성 성능(availability performance)을 나타내는 종합적인 용어이고, 가용성 성능은 신뢰성, 보전성, 보전지원(maintenance support) 성능에 의해 영향을 받는다. 통합신뢰성관리는 IEC 60300-1［1］에 정의되어 있고, 통합신뢰성 프로그램 요소와 업무는 IEC 60300-2［2］에 규정되어 있다. 또한 IEC 60300-3-6［3］은 소프트웨어를 포함하는 시스템이나 제품의 총합신뢰성 프로그램에 관하여 설명하고 있다. 이 연구에서는 많은 소프트웨어 표준의 기본을 이루는 소프트웨어 수명주기공정에 관하여 소프트웨어 통합신뢰성을 달성하기 위한 지침을 제공하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.53-59
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• 2003

제조업 경쟁력 확보의 일환으로 최근 들어 각 기업에서 정보 기술의 활용이 급격히 증가하고 있는데 이 중에서 특히 제품 설계 단계에서는 PDM 시스템이, 생산 단계에서는 ERP 시스템이 널리 사용되고 있다. 제품 수명 주기의 초기 단계인 설계 단계에서 생성되거나 사용되는 많은 종류의 데이터는 생산 단계에서도 똑같이 사용되기 때문에 PDM 시스템과 ERP 시스템 간의 원활한 데이터 흐름은 전체 생산성 향상에 필수적인 요소라 하겠다. 본 연구에서는 PDM/ERP 시스템 간의 원활한 데이터 연동 환경을 개발하기 위래 연동대상 데이터 분석을 통해 필요한 기능적 요구사항을 도출하고 이를 공정 계획 시스템을 기반 구조로 하는 시스템으로 구현하고 항공기생산 과정에 적용하였다. 이러한 개발을 통해 공정 계획 작업 기간이 단축되고 데이터 정확도가 향상되는 효과를 볼 수 있었다.

• Proceedings of the CALSEC Conference
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• 1997.11a
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• pp.427-441
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• 1997

ㆍEXPRESS에 의한 AP214 Schema 정의 ㆍEXPRESS에 의한 Entity 정의 ㆍEXPRESS에 의한 TYPE, FUNCTION, RULE의 정의 ㆍAIM 축소 정보 모델 (Subset) 구성 ㆍAIM 축소 정보 모델의 예 ㆍ축소 정보 모델에 근거한 소규모 PDM시스템 AP214 개요 정식 명칭 : Core Data for Automotive Design and Processes 파트 번호 : ISO 10303-214 제안시기 : 1992년 STEP 시애틀 회의 (독일에 의하여 제안) 대상 내용 : 자동차의 기획 단계로부터 스타일링, 설계, 실험, 공정 계획, 툴 설계 및 제작, 품질 검사에 이르는 수명 전 주기상에 발생되는 제품 관련 정보 현 상태 : CD(Committee Draft) DIS (Draft International Standard) 표결 진행중(중략)

• Proceedings of the Technology Innovation Conference
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• 2004.06a
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• pp.3-26
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• 2004

현재 우리나라는 제조업 중심 사회에서 서비스 중심 사회로 경제구조가 변화해 가고 있다. 이에 따라 기업 성장의 원동력으로서의 기술혁신의 역할을 서비스 산업에도 적용하는 연구가 시작되고 있다. 그간 제조업에서의 기술혁신에 대한 연구는 많이 있었으나, 서비스 산업의 기술혁신에 대해서는 연구가 부족했다. 특히 서비스 산업의 개별 섹터를 심층적으로 분석한 연구도 역시 부족한 상황이다. 본 연구에서는 한국의 이동전화 서비스 산업을 중심으로 서비스 산업에서 나타나는 기술혁신의 동태성을 살펴 보았다. 기존 이동전화 서비스 산업을 다룬 연구에서는 주로 국가별 비교로서 규제나 법개정에 의한 파급효과를 관찰하는 정치적인 목적이 강했으며, 서비스 산업 관점에서 제조업의 제품혁신에 해당하는 신규 서비스 개발, 제조업의 공정혁신에 해당하는 운용기술개선의 변화를 기술혁신의 관점에서는 연구하지 않았다. 본 연구에서는 서비스 혁신을 이동전화 서비스 산업에서의 대규모 표준화된 통신 네트워크에서 고객의 요청에 의해 즉시 생산되는 무형의 산물로서 서비스 사업자의 기술개발에 의해 창출된 것으로 정의하였다. 구체적으로 고객이 제공받는 서비스 그 자체의 변화로서 새로운 기능이 추가되는 경우를 서비스 제품 혁신(Service product innovation), 고객에게 서비스를 제공하는 과정의 변화나 기능을 효율적으로 제공하는 것을 서비스 과정 혁신(Service process innovation)으로 정의하였으며 이의 변화를 통해 이동전화 서비스 산업의 기술혁신패턴 파악 및 서비스의 수명주기에 따른 혁신의 세부 형태를 살펴보고 기술혁신의 동태성을 파악하였다. 연구의 결과, 이동전화 서비스 산업에서는 기존의 제조업에서 나타나는 선 제품혁신, 후 공정혁신의 혁신패턴과는 반대로, 공정혁신이 먼저 발생한 후, 제품혁신이 나타나는 동태성을 보여주었다. 또 서비스의 수명주기에 따라 세부적인 혁신의 형태가 달라지는 모습을 확인 할 수 있었다.a}E$)는 동결건조 0.5%가 control사이에서 0.95로 가장 색차가 크게 나타났으며, 그 다음이 냉동분쇄 0.5% 0.83으로 나타나 송이의 첨가율이 높을수록 색차가 크게 나타나는 것을 알 수 있다. 색차가 가장 낮은 제품은 법동분쇄 0.3%, 동결건조 0.3%로 나타났다. 송이양갱의 색(color), 냄새(flavor), 맛(taste), 외관(appearances), 질감(viscosity), 종합적 평가(overall acceptability) 등의 관능평가를 실시한 결과 중 색에 대한 기호도는 냉동분쇄 0.1% 송이양갱이 가장 높은 것으로 나타났으나, 집단간 유의한 차이는 나타나지 않았고, 냄새는 동결건조 0.1%의 송이양갱이 3.38로 가장 점수가 높았으며, 냉동분쇄 0.3%의 송이양갱이 2.81로 가장 낮은 기호도를 나타내었다. 맛에서는 p<0.01수준에서 집단간 유의한 차이를 나타내었는데, 동결건조 0.1%가 그 중 가장 높은 기호도를 나타내었으며, 그 다음이 동결건조 0.5%였다. 가장 낮은 선호도를 나타낸 것은 열풍건조 0.5%였다. 질감은 P<.05 수준에서 집단간 유의미한 차이를 나타내었으며 동결건조 0.1%가 가장 높은 기호도를 나타내었으며, 동결건조 0.5%함유 송이양갱이 1.21로서, 현저히 낮은 기호도를 나타내었다. 종합적인 평가에서는 동결건조 0.1%함유 송이양갱이 가장 높은 기호도를 나타내었고 열풍건조 0.5% 함유 송이양갱이 가장 낮은 기호도를 나타내었다. 이상의 연구결과에서 각기 다른 전처리를 한 송이의 첨가량에 따른 송이양갱의 이화학적 특성에서는 큰 차이가 없었으나, 동결 건조한 송이를 0.15% 첨가한 송이양갱이 관능적 기호도 특성에서 가장 적당한 것으로 평가되어 실용화에는 동결건조 처리한 송이버섯을 0.1% 첨가하여 송이양갱을 제조하는 것이 가장 좋은 것으로 권장된다.ula showed a good agreement with the experimen

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2010.05a
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• pp.95-95
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• 2010

자동차 산업에서 차체를 성형하는 프레스 금형 산업은 꾸준히 증가하고 있는 자동차 생산대수와 함께 성장해가고 있으며, 자동차 산업의 국제 경쟁이 심해지고 소비자들의 요구가 다양해짐에 따라 신제품 개발주기에 발맞추어 금형의 제작에도 단납기 및 비용절감을 위한 노력과 제품의 품질 향상을 위해 신기술, 신공법이 적용되고 있다. 한편 자동차 차체를 제작하는 프레스 금형가공은 박판소재를 원하는 형상으로 제작하는 공정으로써, 프레스의 상 하 운동을 이용하여 강판을 성형한다. 이러한 금형의 형태는 곧 자동차 차체 제품의 형태를 완성하므로 제품을 성형하는 도중에 금형과 소재의 마찰에 의해 금형의 마모나 마멸이 발생하여 제품의 품질을 저하시킬 우려가 있다. 따라서 금형의 내마모성 및 수명을 향상시키기 위한 방안들 중 표면경화처리가 행해지고 있으며, 그중 공정 속도가 빠르고 국부적인 열처리가 가능한 레이저 표면처리 방법이 많은 관심을 받고 있다. 본 연구에서는 이러한 금형의 성질을 향상시키기 위해 고출력 다이오드 레이저를 이용하여 프레스 금형공정 중 드로잉(drawing) 공정에의 적용을 위한 표면경화처리를 실시하였다. 최대출력 4.0kW의 다이오드 레이저를 사용하였으며, 6축 외팔보 로봇에 열처리용 광학계를 장착하여 열처리를 실시하였다. 또한 광학계 부근에는 적외선 온도센서가 부착되어있어 열처리시 시험편의 표면온도를 실시간으로 측정할 수 있도록 구성되어져있다. 시험편은 금형재료용 구상흑연 주철인 FCD550 소재를 사용하였으며, 공정변수에 따른 열처리 특성을 파악하고, 그 경화특성을 평가하였다. 실험 결과, FCD550 소재의 표면 열처리시 레이저 출력 3.5kW, 빔 이송속도 3mm/sec에서 최적의 열처리 특성을 나타내었으며, 이때의 최고 경도는 930Hv을 나타내며 모재에 비해 경도가 3배 정도 상승하는 우수한 경화특성을 보였다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2006.05a
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• pp.198-202
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• 2006

다양한 신제품이 출시되고 제품의 수명 주기가 짧아지는 기업 환경에서, 시장 경쟁력을 갖추고 소비자의 요구사항에 적합한 제품개발의 중요성이 부각되면서, 이에 대응하는 대학 교육과정의 개발 및 운용이 필요하다. 본 연구는 혁신제품개발 모듈 교육과정 개발에 필요한 교육주제, 수업운영방식, 산학연계 방식에 대해 학생, 산업체 실무자의 의견을 조사하였다. 본 설문에서는 제품개발 관련 문헌조사를 통해 추출된 7개 부문(기획, 타당성 분석, Concept 개발, 제품 설계, 제조 공정 설계, 생산, 윤리와 법)의 46개 교육주제에 대해 교육 선호도와 실무 적용 중요도를 조사하였다. 또한, 기존 제품개발 관련 교과목들의 수업 구성 비율을 파악하고 희망 수업구성 비율, 수업 진행방식에 따른 요구사항, 실습 및 프로젝트 진행방식에 대한 희망사항을 조사하였다. 마지막으로, 본 연구는 산업체 실무자들로부터 산학연계 방식에 대한 의견을 수렴하였다. 본 연구에서 파악된 학생, 산업체 실무자들의 의견은 제품개발 교육과정 구축을 위해 유용한 정보로 활용될 수 있을 것이다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 2001.05a
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• pp.88-95
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• 2001

VR(Virtual Reality)의 개념이 제조공학 분야로 확대 적용되면서 설계분야에서의 가상조형 (Virtual Prototyping), 제조분야에서의 가상제조시스템(Virtual Manufacturing System)이라는 새로운 형태의 제조 시스템 및 설계기술이 차세대 제조기술로서 발전해 오고있으며 이런 가상제조방법(Virtual Manufacturing)은 컴퓨터를 이용하며 생산과정에서 제품뿐만이 아니라 유한요소해석을 유용하여, 공정까지도 모의실험을 하며 생산성(manufacturability), 최종 형태(final shape), 잔류 응력(residual stress), 제품 수명 주기(life-cycle)등과 같은 요소들의 최적화 정보를 제공하게 된다. 본 연구에서는 이러한 가상제조방법을 구현하기 위한 기초적 단계로서 가상단조기계를 가상현실기법을 이용하여 모델링하고 Java를 이용하여 모델링된 단조기계를 제어하고 제조되는 단조물에 대한 내부 응력 및 형태변환을 유한 요소법을 이용하여 분석하고 분석된 단조물의 자료를 WEB상을 통하여 닥 수 있게 유한 요소 해석결과를 VRML언어로 변환하는 작업을 수행하였다.

• Proceedings of the Korean Vacuum Society Conference
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• 2015.08a
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• pp.141.2-141.2
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• 2015

교류임피던스 측정기법을 이용하여 전기화학적으로 외부환경에서 소재 금속까지 물질 및 전하이동에 관한 임피던스 측정이 가능하며 도막의 부식 및 노화정도 및 내식성의 평가가 가능하여 산업체에서 널리 이용되고 있다. RPCS(Remote Plasma Cleaning Source)는 패널 및 반도체 제조공정에서 CVD 증착공정 후 챔버 내부에 입혀지는 Si(실리콘)을 화학적으로 세정하기 위한 F(불소) Radical을 공급하는 원격 고밀도 플라즈마를 발생시키는 제품이다. RPCS의 바디는 알루미늄을 사용하고 절연 및 플라즈마에 대한 내구성을 확보하기 위해 아노다이징 코팅을 한다. 반응기 내벽의 표면이 공정 플라즈마에 노출될 때 소재는 화학적으로 매우 활성이 높은 라디칼과의 반응뿐만 아니라 이온의 충격을 동시에 받게 되며 이 과정에서 다량의 불소 (Fluorine) 라디칼과 전계에 반응한 이온의 운동에 노출되면서 아노다이징 코팅이 손상되는데 이는 기기의 수명 단축 및 파티클을 발생시키며, Arc의 원인이 되기도 한다. 실제 사용 환경에서는 기기의 분해 없이 아노다이징의 상태를 주기적으로 모니터링 하기가 대단히 어려워, 정기적으로 교체하고 있는 실정이다. 본 연구에서는 RPCS내 발생된 플라즈마 현상을 컨덕터로 활용하여 고주파 리액턴스를 임피던스로 환산하여 아노다이징 코팅의 손상 정도를 진단 및 모니터링하였다. 아노다이징이 손상된 내부 블럭과 정상상태인 내부 블럭의 임피던스를 비교하였고, 아노다이징 두께별 임피던스를 측정하였다. 그 결과 아노다이징 절연막이 손상된 블록의 임피던스가 정상 블록에 비해 낮았으며 두께별 임피던스도 비례함을 알 수 있었다. 향후에는 장기간 현장에서 축척되어진 시험데이터를 바탕으로 아노다이징 코팅의 수명예측진단 시스템을 구축하고자 한다.

• Journal of the KSME
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• v.25 no.5
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• pp.388-393
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• 1985

현대적 생산의 특징은 제품의 수명주기가 짧아지고, 다품종 소량생산이 요구됨에 따라 생산 공정이 자주 바뀌게 된다는 점이다. 그러므로 이러한 요구를 충족시킬 수 있도록 공장의 생산 시스템도 FMS(Flexible Manufacturing System)쪽으로 움직여 가고 있으며, 이는 PC를 제어장 치로 이용하면 쉽게 해결이 가능하다. 현재 자동화의 추세는 PC의 사용이 급증하고 있다. PC는 스위칭시간이 느린 단점도 있지만 기능이 점점 개선되고 가격은 낮아져 가고 있다. 또 프로그램도 사용자가 전문적인 지식없이도 복잡한 문제를 해결할 수 있도록 개선되어 가고 있다. 표 3은 다른 제어장치와의 성능비교를 표시하고 있는데 왜 PC가 공장자동화 분야에서 점점 큰 비중을 차지해 가고 있는가를 설명해 주고 있다. 선진국에서 PC의 이용이 점점 증가 되고 있어 공장자동화의 총아가 될 전망인 이때 국내에서도 몇 개 회사가 PC를 개발시판하고 있고 외국의 유명 PC가 도입 활발히 이용되고 있음은 공장자동화라는 면에서 매우 고무적이라 하겠다.