• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.9 no.5
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• pp.1265-1270
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• 2008

In the parts including a vehicle, standard and contents are different according to type of automobile. Although the parts are same, the quality and requirement all are different according to vehicle production version. Also the business is shared at each department in a production line. So if a part is changed, each team or the department must recognize information which is changed. But currently if the event can occur at like this each department, because of parts management through handwork, the unification of information is difficult. Therefore in this paper, we applied POP systems at the automobile part enterprise and constructed POP based the automobile part productive integrated management system. This system supported productive information from mechanical, equipment, worker, and products in real-time and data update also is processed automatically. When this system is introduced, work time and cost remarkably will be reduced.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2019.07a
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• pp.237-238
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• 2019

현시대에 자율주행 기술이 자동차를 단순 이동수단에서 이동성을 확보한 생활공간으로 자동차의 근본적인 개념을 변화시켜 새로운 산업 패러다임적 가치뿐 아니라, 사회 경제적 변혁을 예고하고 있다. 이미 전 세계적인 기업들은 자율주행 시스템을 구축하고 개발하여 실제 생활에서 활용도 하고 있다. 그럼에도 불구하고 상용화를 하기 위해선 아직 법/제도의 부재, 안정성, 가격 등 여러부분에서 문제점들을 극복해야한다. 본 과제인 라인트레이서와 GPS를 활용한 자율주행시스템이 목적지를 지정하면 자율적으로 길이나 도로를 따라 이동하면서 장애물을 피해가게 만들어 안정성을 확보하고 이동하는 시간에 개인 여가 시간이나 생산적인 활동을 할수 있게 만들어 삶의 질 개선에 기여할 것이다. 이러한 기술들을 적극 활용하여 목적지를 설정하면 자율주행 하는 자동차로 설정하였고, 장애물 감지와 현재 방향 감지를 추가하였다. 장애물 감지와 방향 그리고 위치를 수신받기 위해 5개의 센서를 활용하였고 한번에 구동을 시키기 위해 센서 쉴드를 활용하여 기능을 확장 시켰다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.34 no.2
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• pp.237-243
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• 2010

This paper presents a study on the helical gear inspection system for application to vehicle transmission gear manufacturing lines. The special gear profile inspection system is not suitable for manufacturing lines due to the measuring time. The master gear method, which was used in this study and compared with the machined gear in the line, is more efficient and economical. In this paper, three helical gear inspection parameters were of concern: nick, run-out, and PCD (pitch circle diameter) error. To evaluate its influence on the accuracy, the gear measuring system was also studied. This system can be useful in practical vehicle transmission gear manufacturing lines, where imported equipment is currently being used.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.18 no.4
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• pp.67-79
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• 2009

Because a product in the car industry has a short life cycle in recent years, the process planning and the manufacturing lines have to be changed frequently. Most of time, repositioning an existing facility and modifying used control information are faster than making completely new process planning. However, control information and control code such as PLC code are difficult to understand. Hence, industries prefer writing a new control code instead of using the existing complex one. It shows the lack of information reusability in the existing process planning. As a result, to reduce this redundancy and lack of reusability, we propose a SOS-Net modeling method. SOS-Net is a standard methodology used to describe control information. It is based on the Device Structure which consists of sensor information derived from device hardware information. Thus, SOS-Net can describe a real control state for automated manufacturing systems. The SOS-Net model is easy to understand and can be converted into PLC Code easily. It also enables to modify control information, thus increases the reusability of the new process planning. Proposed model in this paper plays an intermediary role between the process planning and PLC code generation. It can reduce the process planning and implementation time as well as cost.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2010.05a
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• pp.99-99
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• 2010

최근 자동차 산업은 고효율 및 친환경이라는 전세계적인 이슈에 따라 고연비의 자동차 개발에 총력을 다하고 있다. 그러므로 다양한 고강도 강 및 경량 금속이 자동차의 차체에 적용되고 있다. 특히 철강재료에 있어서 기존의 저 탄소강에서 다양한 기능을 갖은 고강도 강으로 그 종류가 다양화되고 있으며 이에 따라 저항 점용접을 이용한 차체의 접합은 점점 이종의 강판을 접합하는 비율이 점차로 늘어나고 있다. 이와 같이 강판의 종류가 다양해짐에 따라 수많은 이종 강판에 대한 조합이 생기고 있으며, 이를 모두 실험을 통해 최적 용접조건을 찾기에는 많은 시간과 노력이 투자되어야 된다. 그러나 시뮬레이션 기법으로 이종 접합의 초기 용접조건에 대한 정보를 얻는다면, 최소의 실험을 통해 좀 더 손쉽게 최적의 용접조건을 도출할 수 있다. 그러므로 본 연구에서는 실제 자동차에 많이 쓰이는 강판인 EDDQ급 도금강판 0.7t와 440R 급 1.2t 및 DP 590 1.0t의 3종류의 이종 강판에 대한 점 용접특성을 저항 점용접 전문 소프트웨어인 SORPAS를 이용하여 시뮬레이션하고 분석하였다. 시뮬레이션은 겹치기 순서에 따라 용접 전류, 가압력, 용접 시간을 변수로 하여 각각의 겹침 순서에 대한 2개의 용접 점에 대한 너겟의 크기를 분석하였으며 로브 곡선을 얻을 수 있었다. 이를 통해 3겹의 겹치기 순서에 따른 용접 특성을 비교할 수 있었으며, 이것을 실제 생산라인의 자동차 차체의 조립 순서 결정에 있어서 응용함으로써 용접 특성을 고려한 차체 조립에 적용이 가능할 것으로 사료된다.

• Journal of the KSME
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• v.32 no.7
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• pp.620-631
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• 1992

자동차 중량의 경량화를 위한 몸체의 알루미늄화 추세는 최근 지구환경 보호측면에서도 필수적 이라 볼 수 있으며, 현재 사용하고 있는 강판과 비교하여 제조단가를 낮추고 강판의 스탬핑 성형 및 용접 . 조립라인에서 동등하게 고속 . 대량 생산이 가능한 생산기술을 구축하는 것이 알루미 늄에 의한 경량화를 꾀하기 위해 필요하다. 알루미늄판재의 스탬핑 성형성 확보를 위해서는 냉 연강판 수준의 기계적 성질의 확보, 금형 가공변수에 대한 최적 가공조건 확립과 알루미늄에 적합한 신 가공기술의 개발 등이 금후의 과제이다

• Journal of Korean Institute of Industrial Engineers
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• v.6 no.1
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• pp.39-44
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• 1980

조립 라인의 평형 정도와 생산성 향상 가능성을 분석하기 위해 MTM 기법이 적용되었다. 포니 자동차의 변속기 조립 라인의 실제 사례 연구를 통해 가장 많은 작업량이 있는 애로 공정이 MTM 자료에 기준하여 127% 효율로 작업되고 보통공정이 102% 효율로 작업되는 것이 조사되었다. 이는 이 라인의 능률이 양호하다는 것을 보여 주고 같은 수의 작업자로 두배까지의 생산량 증가라는 현 관리자의 희망대로 될 수 없다는 것을 보여 준다. 더욱 많은 생산량을 원한다면 더 많은 작업자를 투입해야 할 것이고 만약 작다면 더 적은 작업자로 더 많고 균형된 작업량을 할당하는 것이 필요할 것이다. MTM 분석중 여러가지 방법 개선점이 지적되었고 이는 작업 사이클당 육체적 노력을 증가시키지 않은 상태에서 표준 시간의 감소와 작업량의 증가를 의미하는 것이다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.20 no.3
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• pp.16-22
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• 2019

Off-line programming and robot calibration through simulation are essential when setting up a robot in a robot automation production line. In this study, we developed a new robot calibration method to match the CAD data of the production line with the measurement data on the site using 3D scanner. The proposed method calibrates the robot using 3D point cloud data through Iterative Closest Point algorithm. Registration is performed in three steps. First, vertices connected by three planes are extracted from CAD data as feature points for registration. Three planes are reconstructed from the scan point data located around the extracted feature points to generate corresponding feature points. Finally, the transformation matrix is calculated by minimizing the distance between the feature points extracted through the ICP algorithm. As a result of applying the software to the automobile welding robot installation, the proposed method can calibrate the required accuracy to within 1.5mm and effectively shorten the set-up time, which took 5 hours per robot unit, to within 40 minutes. By using the developed system, it is possible to shorten the OLP working time of the car body assembly line, shorten the precision teaching time of the robot, improve the quality of the produced product and minimize the defect rate.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.19 no.2
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• pp.9-16
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• 2010

This study presents a system for validating the PLC code in the virtual environments of automobile trim line. There have been considerable efforts to develop standard PLC editors for saving human power and PLC test time. However, it was difficult to apply the PLC editor on a real shop floor environment. A virtual equipment was developed to communicate with the PLC module of a shop floor and to make up the connectivity environment by a special protocol. We can validate the code without launching real equipments because the PLC module and the virtual equipment is able to be controlled in real time by the OPC protocol. An experimental model is applied to the final assembly line of an automotive industry and validated by using DELMIA Automation. In conclusion, the system is valuable in the process of PLC codes validation and virtual equipments operation. This system would reduce the development time of the PLC codes and improve the productivity and the integrity of the PLC codes.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2009.11a
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• pp.31-31
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• 2009

최근 전세계적으로 유가상승 및 환경에 대한 관심이 증대되면서 자동차 업계에서는 차량 경량화를 통한 연비향상에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 대표적인 기술개발 사례로서 초경량 철강 차체의 개발을 들 수 있다. 이는 고장력강을 적용함으로써 강성을 증대시킴과 동시에 두께감소에 의한 경량화를 이루고자 추진되고 있다. 하지만 고장력강은 자체의 높은 강성을 지니고 있는 반면, 일반 강종에 비해서 스프링백이 크고 용접성도 많이 떨어지는 제약을 안고 있다. 아크 용접법 중 하나인 AC pulse MIG 용접은 DCEP (direct current electrode positive) 와 DCEN (direct current electrode positive) 구간이 주기적으로 반복하는 용접법으로 스패터 발생이 거의 없으며 특히 갭 접합성이 우수하여 자동차 차체 조립공정에 적용되고 있다. 본 연구에서는 자동차 차체용 AHSS 소재의 겹치기 용접 실험을 통해 실제 생산라인에서 용접 이음부에 발생되는 갭에 대해 강건한 용접 공정 조건을 제시하였다. 먼저 고속카메라 촬영을 통해 AC pulse MIG 용접에서 EN ratio 변화에 따른 와이어 용융현상을 분석 하였으며 단면마크로, 인장시험, 인장 파단면 분석을 통해 겹치기 용접에서 0~2mm 사이의 갭 발생에 강건한 용접 조선을 제시하였다.