• 한국안광학회지
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• 제16권2호
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• pp.107-115
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• 2011

목적: 안경렌즈 조제가공을 위한 보급형 전자동 옥습기 개발을 위해 설계하고 제작하고자 한다. 방법: 보급형 전자동 옥습기의 주요 설계도를 캐드로 그려서 제작에 필요한 정보를 얻었다. 이 데이터를 기본으로 보급형 자동옥습기 개발을 위해 시제품을 제작 하였다. 결과: 무패턴 모드는 외부 자동 취형기에서 안경테의 렌즈삽입부 정보를 RS232C 전송방식으로 형판 없이도 작동할 수 있었고, 패턴 모드는 형판을 이용해서 개발품의 좌측에 장착하여 작동할 수 있었다. 보급형 자동옥습기는 헤드부, 오토암부, 형판고정부 그리고 연삭부와 같은 주요 요소들로 구성되었다. 헤드부는 좌우모터와 상하모터의 작동을 이용하여 안경렌즈의 연삭을 제어하였다. 연삭부는 유리 재질, 플라스틱 재질, V-홈 그리고 광택을 낼 수 있는 연삭휠로 구성하였다. 슬라이드는 고정된 형판의 하부에 구비되었고, 고정 샤프트에 의해 회전되는 형판이 슬라이드부에 의해 지지할 수 있었다. 형판고정부는 안경사의 수동적인 조작에 의해 헤드파트를 승강 및 좌우 이동시킬 수 있게 하였다. 연삭휠의 분당 회전수를 3,600 rpm으로 최적화 하였다. 결론: 패턴리스와 패턴 렌즈 가공이 가능한 보급형 자동옥습기를 설계 및 제작하여 시제품 제작에 성공하였다. 최소의 비용으로 효율적이고 간편하게 조제가공이 가능하여 안경사들에게 큰 도움이 될 수 있을 것으로 예상된다.

• 마이크로전자및패키징학회지
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• 제31권3호
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• pp.72-79
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• 2024

2.xD 패키지 구조에서 고속, 고대역폭 실현을 위해 인터포저 (Interposer) 혹은 브리지 다이와 이종 칩 간 접합 공정에 높은 기술력을 요하는 공법이 연구되고 있다. 특히 접합면 연삭 (Grinding) 공정은 그 핵심 기술에 속한다. Cu layer를 포함한 인터포저나 브리지 다이를 기판에 접합한 후 Cu처럼 전기적 연결이 가능한 금속 소재를 연삭 공정으로 노출하여 이종 칩을 서로 연결하는 방식은 종래의 패키징 기술을 그대로 활용하는 공법이다. 다만, 2.xD 패키지처럼 미세 범프의 대량 접합 공정에서 양산 가능한 수율과 품질을 충족하려면 높은 정밀도를 기반으로 한 공법 개발이 요구된다. 본 논문에서는 2.xD 패키지 구조의 이종 칩 접합을 위한 다중 가공물 연삭 과정에서 연삭 휠의 입도를 변수로 하여 패키지 연삭을 진행하였고, 노출된 가공물의 표면 양상 및 접합 특성에 관해 연구하였다. 본 연구의 고찰을 통해 고품질 접합을 위한 연삭 공정을 최적화하여 첨단 패키징 기술 발전에 기여할 수 있을 것이라 기대한다.

• 한국기계가공학회지
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• 제5권1호
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• pp.33-38
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• 2006

Silicon has been widely used in electronic parts as a semiconductor equipment. It, however, requires much effort to grind without microcrack and chipping because of its high hardness and brittleness. So far, many studies for the grinding of engineering ceramics have been done, but not for the grinding of silicon. In this paper, a theoretical analysis on the grinding forces is introduced. Grinding experiments were performed at various grinding conditions including grinding directions (Up grinding and Down grinding), table speeds and depth of cuts. The grinding forces were measured to compare at various grinding conditions. The experimental values agree well with theoretical ones.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2000년도 추계학술대회 논문집
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• pp.787-792
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• 2000

Ultra-abrasives such as diamond and CBN have used to maintain accuracy and form deviation for superalloy etc. This study contains the dry cylindrical grinding of metals with Vitrified-bond CBN wheel. For various conditions of grinding speed, workpiece speed, grinding depth and feed speed of table, the grinding resistance, the surface roughness, and the material removal are measured and discussed. The results are as follows.

• 한국기계가공학회지
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• 제19권3호
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• pp.105-110
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• 2020

Alumina, a typical ceramic material used for semiconductors and display parts, is the subject of research and development efforts for mineral material processing. Alumina is extremely difficult to process since it is brittleness to either fine ceramics material. We have studied the shape of diamond particles and their use in machinability for alumina processing. Our study was carried out under various processing conditions, including cutting speed, table speed, and the surface roughness of the work piece. We also analyzed the wear characteristics of the tool by total cutting.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2005년도 추계학술대회 논문집
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• pp.344-349
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• 2005

This paper presents a geometrical error analysis of wheel curve generation method for micro aspheric surface machining using parallel grinding method. In aspheric grinding, wheel wear in process is crucial parameter for profile error of the ground surface. To decrease wheel weal parallel grinding method is adopted. Wheel and work piece (Tungsten carbide) contact point changes during machining process. In truing process of the wheel radius is determined by the angle and distance between wheel and truer. Wheel radius error is predominantly affected by vertical deviation between the wheel rotation center and the truer center Simulation for vertical error and wheel radius error shows same tendency that expected by geometrical analysis. Experimental results show that the analysis of curve generation method matches with simulations and wheel radius errors.

• 한국정밀공학회지
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• 제16권10호
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• pp.118-125
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• 1999

In the grinding process, generally, the exciting forces with high frequency can be generated due to the wheel wear and the grinding process. As the grinding speed increases, the precise investigation about the wheel dynamic characteristics is required. Conventionally the wheel-spindle has been considered with lumped model in dynamic modeling. With this lumped model, the significant mode resulted from the shell mode of wheel can be readily ignored. This paper suggests the new analysis model which includes the shell mode of wheel in modeling the wheel-spindle assembly. Furthermore, based on the suggested model, the effects of the bolt tightening force and the taper tightening force on the dynamic properties are investigated by the finite element modal analysis and the experimental method. As a result of investigation, the shell mode vibration of wheel affects the dynamic characteristics of the spindle assembly. Also, the vibration modes of the spindle assembly are significantly affected by the joint tightening forces.

• 한국기계가공학회지
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• 제15권2호
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• pp.84-88
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• 2016

This study evaluated the structural safety of a heavy-duty integrated machine for grinding wheel forming. Structural analysis was performed to evaluate the structural safety of the base. The base was designed by dividing the single base and detachable base. The analysis conditions were applied to the own weight and the load of component parts. From the structural analysis results, although the stress of the detachable base was decreased, the amount of deformation was increased. If the deformation of the detachable base decreases, it is expected to be safer than the single base.

• Journal of Astronomy and Space Sciences
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• 제21권2호
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• pp.141-152
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• 2004

우주망원경용 비구면 반사경 가공 공정은 고정입자 연삭, 자유입자 래핑, 연마의 순서를 따른다. 숙련공에 의한 경험적 공정조절에 의해 목표 비구면을 가공하는 전통적 연삭 공정에서는 수 ${mu}m$ 높이의 표면 밑 손상을 남기며 뒤이은 자유입자 래핑 및 연마 공정에서 이를 제거하며 가공한다. 본 연구는 컴퓨터 수치 제어 연삭 공정진화 모델을 개발하여, 연삭가공을 통해 반사경 표면조도 최소 40nm이하, 가공 예측정확도 20nm급을 이루었다. 구체적인 방법론으로 초정밀가공기의 연삭모듈을 이용하여 연삭 휠 입자의 크기, 이송속도, 공작물 회전선속도 등 연삭 변수를 변화시키며 직경 20, 100mm Zerodur 소재를 초기 연삭하였다. 초기 연삭 변수와 측정된 표면조도와의 관계를 경험적 해석과 다 변수 회귀분석 해석 방법을 통하여 공정조절용 수치 연삭 모델을 구성하였다. 정량적 공정제어는 입력된 연삭변수들로부터 가공 후 표면조도를 예측하고, 측정된 표면조도를 이용하여 수치연삭 모델을 개량한 후 다음 가공에서 측정될 표면조도를 예측하는 순으로 만복 진행되었다. 본 연구에서는 CNC 연삭공정조절로부터 최소 평균 표면조도 36nm, 예측정확도 ${pm}20nm$를 얻었다. 이 연구결과는 정량적 연삭공정제어 모델을 사용하여 자유입자 래핑 공정을 수행할 필요 없이 연삭에서 직접 연마 공정으로 진행할 수 있는 획기적인 공정 효율 향상을 의미한다.

• 한국광학회:학술대회논문집
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• 한국광학회 2007년도 하계학술발표회 논문집
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• pp.243-244
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• 2007

본 연구에서는 성형용 코어 가공에서 초경합금(WC, Co 0.5%)의 초정밀 가공특성을 파악하기 위하여 다이아몬드 휠의 메시, 주축 회전속도, 터빈 회전속도, 이송속도 및 연삭깊이에 따른 표면거칠기를 측정하여 최적연삭조건을 규명하였다. 규명된 최적연삭가공조건을 활용하여 페러렐 연삭법으로 초정밀 연삭가공을 수행하였다. 연삭가공은 초정밀가공기(ASP01, Nachi-Fujikoshi Co., Japan)를 사용하였다. 최종 정삭가공을 수행한 비구면 성형용 코어의 형상측정결과 형상정도(PV; ${\varphi}$ 3.0mm) 0.15${\mu}m$(비구면), 0.10${\mu}m$(평면)으로 3M급 이상의 고화질 카메라폰에 채용되고 있는 비구면 Glass렌즈 양산용 성형용 코어 규격에 만족한 결과로서 본 연구에 수행된 초정밀 가공조건 및 측정방법이 매우 유효함을 알 수 있었다. 형상정도(PV) 및 표면조도(Ra) 측정은 초정밀 자유곡면 측정기(UA3P, Panasonic Co., Japan)와 3차원 표면조도 측정기(NewView5000, Zygo Co., USA)를 각각 사용하였다. 초정밀 가공된 성형용 코어면에 이온증착법을 활용하여 DLC 코팅을 수행하였다. 코팅 전후의 성형용코어를 활용하여 Glass소재(K-BK7, Sumita Co., Japan)를 최적의 성형조건(성형온도, 압력, 냉각속도)으로 성형하였다. DLC 코팅과 성형은 DLC 코팅기(NC400, Nanotech Co., Japan)와 Glass렌즈 성형기(Nano Press-S, Sumitomo Co., Japan)을 각각 사용하였다. Fig. 1은 초정밀 연삭가공, DLC 코팅막 구조, 코팅된 성형용 코어, 그리고, 성형된 비구면Glass렌즈를 각각 나타낸다.