Recently with the rapid development in marine and shipbuliding industries such as marine structures, ship and chemical plants, there occurs much interest in the study of corrosion fatigue characteristics which was closed up an important role in mechanical design. In this study, the 5086 Al-alloy was tested by use of rotary bending fatigue tester. The retardation effect of overload on the corrosion fatigue crack propagation in sea environment was quantitatively studied. 1) Retardation effect of corrosion fatigue crack propagation is most eminent when overload ratio is 1.52, overload magnitude corresponds to about 77% and 55% of yield strength and tensile strength respectively. 2) After overload ratio 1.52 was used, retardation of corrosion fatigue crack growth rate is largely retarded and quasi-threshold stress intensity factor range($\Delta\textrm{K}_{th}$) appears. 3) According to m of experimental constant, retardation effect of corrosion fatigue crack propagation corresponds to about 25% of constant stress amplitude when overload ratio is 1.52. 4) When overload ratio 1.52 was used, retardation parameter (RP) decreases to about 0.43 and corrosion sensitivity (S)decreses to about 2.1.
전자통신 기술의 발달로 인해 선박 항해 장비들도 아날로그에서 디지털로 변경되어 통합 운용되고 있으며, 터치스크린 기반의 항해 인터페이스가 주목받고 연구 개발되고 있는 추세이다. 하지만, 항해 중에 파도와 같은 외부적인 환경요인으로부터 영향을 받기 때문에 잘못된 조작으로 인하여 위험한 해양사고가 발생할 수 있는 문제점을 갖고 있지만, 이를 고려한 체계적인 연구가 이루어지지 않고 있다. 본 논문에서는 터치스크린 입력상의 외부 환경을 고려한 안정성을 검증하는 실험 모델을 제안한다. 또한 제안하는 실험 모델을 통하여 터치스크린 인터페이스에서 버튼의 크기와 입력 지연시간을 부여하는 것이 효과가 있는지 확인하는 모의실험을 하였다. 제안된 실험 모델을 통한 분석을 통하여, 선박 전체 시스템의 안정성을 증진시킬 수 있는 사용자 오류에 견고한 터치스크린 인터페이스 연구에 크게 기여할 수 있을 것이다.
Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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제39권3호
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pp.342-347
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2015
플로팅 엘엔지선박은 해상에서 LNG 생산 및 천연 가스 공급을 담당하는 새로운 개념으로 부유식 생산설비는 과도한 투자 비용으로 인해 개발 지연중인 한계 가스전에 활력을 주고 있으며, 부유식 공급설비는 육상 LNG 인수기지 인프라가 미비한 지역에 에너지를 경제적이며 효과적으로 공급할 수 있다는 장점을 제공하고 있다. LNG 화물창은 플로팅 엘엔지선박에서 생산 또는 적재된 LNG를 보관하는 주요기능 중 하나이다. 본 연구를 통해 기존 화물창 시스템들의 장점을 결합한 복합 화물창 시스템을 화물창 시스템의 설계 개선방안으로 제안하였고 플로팅 엘엔지선박에의 적용 타당성에 대한 연구를 수행하였다.
이 연구에서는 화재에 의한 인명사고의 대부분을 차지하는 질식사를 감소시키기 위해서 연기유동 속도를 낮추는 방법에 대해 제안하고자 한다. 기존의 선박은 화재 경보 발령 시 방화문이 자동적으로 폐쇄되도록 설계되어 있다. 이는 탈출을 감행하는 승무원이 없을 경우 화재 확산 및 연기의 유동을 지연시켜 승무원 생존율 향상에 아주 유용한 것으로 판단된다. 그러나 피난을 완료하지 못한 방화문 안쪽에 위치한 승무원들에게는 치명적일 수 있다. 이 연구에서는 화재로 인해 방화문이 폐쇄될 경우 승무원들이 이문을 열고 탈출을 감행할 경우의 온도 확산 및 연기 유동 속도를 검토하고 제안하는 차단막 구조와 비교 검토하고자 한다.
컨테이너 터미널에서 가장 중요한 운영 목표 중 하나는 각 선박에 대한 서비스 시간을 최소화함으로써 안벽의 생산성을 극대화하는 것이다. 선박에 대한 서비스 시간을 최소화하기 위해서는 선박에 컨테이너를 싣고 내리는 해측의 안벽 크레인(QC: Quay Crane) 작업이 지연 없이 계속되어 그 효율이 극대화되어야 한다. 본 논문은 장치장과 QC 간 컨테이너 운반을 담당하는 트럭인 YT(Yard Tractor)의 운영을 효율화함으로써 QC가 YT를 기다리게 되는 지체 상황을 최소화할 수 있도록 해 주는 전략 기반의 YT 배차 방안을 사용할 것을 제안한다. 특히 본 논문에서는 실제 컨테이너 터미널에의 적용을 위해 기존에 제안된 전략을 수정 보완하고, 실제 터미널 데이터를 이용한 시뮬레이션 실험을 통해 그 효과를 검증한다.
클라이언트-서버 방식 기반의 기존 물리적 마커(예를 들면, QR 코드 등)를 이용한 AR 서비스는 마커 인식 후 콘텐츠 다운로드가 실행됨으로써 콘텐츠의 전체 재생 시간 지연 발생을 초래한다. 클라이언트-서버 방식이 아닌 1회성 설치 및 재생방식의 경우 재생을 위한 고용량 콘텐츠를 선제적으로 다운로드함으로써 재생장치(예를 들면, 스마트폰 등) 저장 공간의 비효율성 문제를 야기하기도 한다. 따라서 본 연구에서는 재생장치 저장 공간 절약에 따른 효율성 확보 및 AR 콘텐츠의 빠른 재생을 위해 클라이언트-서버 방식과 비콘 무선신호세기 기반의 AR 콘텐츠 초고속 재생을 위한 연구에 대해 소개하고자 한다. 본 연구에서 적용된 초고속 재생을 위한 기법은 비콘 신호를 이용한 MICE 전시 등의 다양한 분야에도 널리 적용 가능할 것으로 사료된다.
세계 해상교통량의 증가와 고속선의 증가로 해양사고 발생 가능성이 점점 높아지고 있으며, 그 피해 규모도 상대적으로 커지고 있는 추세이다. 국내에서는 2007년 허베이 스피리트호 사고, 2010년 천안함 사고에서와 같이 해양사고 발생시 초기대응의 미흡, 비상대응체계의 부재, 적절한 구조체계의 부족, 사고현장의 혼란 등으로 구난 활동이 지연됨으로써 막대한 인명 또는 재산상의 피해를 가져왔다. 사고 발생후 적절한 피난처의 제공이나 신속한 사고처리는 사고선박으로부터 발생 가능한 잠재적인 환경오염 및 2차적인 피해로의 확산을 막을 수 있다. 따라서 최근 남해부근에서 발생한 선박 충돌사고의 구난과정을 살펴보고, 그 과정에서 도출된 문제점을 바탕으로 현재 국내 구난시스템에서 개선이 요구되는 부분을 제시하였다. 그 주요 내용으로는 외국의 피난처 지정 사례와 IMO 관련 지침을 바탕으로 피난처 제공에 대한 절차 수립의 당위성을 제시하였으며, 사고선박을 항내 또는 피난처로 이동시키기 위한 사고선박 예인지원시스템의 필요성을 제시하였다. 또한, ISU 가입을 위한 국가적인 지원방안의 검토와 사고 발생시 국내업체가 구난활동에 적극적으로 참여할 수 있도록 제도적 보완이 요구된다.
선박의 건조과정에서 필수적으로 선체 외판에는 선박의 안전과 운항 및 정비 등에 필요한 정보를 나타내기 위해 다양한 종류의 마크 및 문자가 마킹되어진다. 하지만, 단순한 도장 작업만으로는 해상과 같은 부식 환경에서 마크 및 문자가 쉽게 지워지거나 손상되기 때문에 마크 및 문자를 용접 비드(welding bead)로 표시하거나 미리 절단된 강판(steel plate)을 수동으로 용접한 뒤 도장을 함으로써 마크 및 문자의 손상을 방지하고 있다. 이러한 문자마킹작업을 하기 위해서는 작업자가 수작업으로 기준선과 마크 및 문자의 위치를 먹줄 등을 이용하여 마킹을 하고, 해당 마크 및 문자의 템플렛(template)을 이용하여 펀칭을 실시한 후 수동으로 용접을 실시한다. 하지만, 수작업을 통한 선체외판 문자마킹 작업은 작업자의 기량에 따라 품질이 상이하여 품질 저하의 원인이 된다. 또한 대조립 및 탑재 단계에서 문자 마킹 작업시 수직자세의 용접을 요구함으로써 작업자가 안전사고에 노출되어 있으며, 선박의 각 단계별 주요 공정보다 작업시간이 길어져 전체 선박 건조공정을 지연시키는 문제점 등을 야기시킬 수 있다. 이러한 문제점들을 해결하기 위해 조선업계에서는 선체 외판의 마크 및 문자를 자동으로 용접할 수 있는 장치를 개발하기 위해 노력해왔으며, 몇몇 개발 사례가 보고되고 있다. 하지만, 그 실효성 부분에서는 아직까지 해결하지 못한 문제점들로 인해 현장 적용에는 어려움을 보이고 있다. 본 연구에서는 선박외판 문자 자동용접장치의 기능성뿐만 아니라 현업 적용성을 가장 우선적으로 고려하여 문자마킹장치(Marking Robot for Shipbuilding) 개발을 진행하였다. 우선, 적절한 용접 재료를 선정하기 위해서 솔리드 와이어(Solid Wire)와 플럭스 코어드 와이어(Flux Cored Wire)에 대한 비드온 용접(Bead-On Welding)을 아래보기자세와 수직자세에 대해서 실시하여 적절한 용접 조건을 설정하였다. 본 연구에서 개발된 문자마킹 자동용접장치는 3축으로 구성되어 있으며 각 축들을 분리할 수 있도록 개발하여 이동성을 향상시켰으며, 작업면과 용접토치간의 거리를 일정하게 유지시킬 수 있도록 용접전류 센서(Welding Current Sensor)를 이용하여 토치 높이(Wire Extension)를 제어함으로써 균일한 품질의 용접비드를 얻을 수 있었다. 또한 문자마킹 자동용접장치는 본체 구동부와 제어부(Touch Screen)가 쉽게 분리되고 장착이 가능한 구조로 개발되었으며, 용접시 각 용접자세별로 용접전압, 전류 그리고 용접속도 설정이 가능하여 아래보기 자세뿐만 아니라 어떠한 자세에서도 같은 모양의 비드형상을 가지는 문자마킹용접이 가능하도록 개발하였으며, 이는 실험과 현장적용을 통해 검증하였다.
Loran(LOang RAnge Navigation) 신호에 의한 항법은 GPS(Global Positioning System) 활성화 전까지 주요한 항법시스템으로 이용되어 왔다. 특히 선박들 항행하는데 있어서 필수적인 기능을 담당하였다. 그러나 산업의 발전과 더불어 항행 외에 항만 근접과 육상에서의 항법 그리고 정밀시각활용과 같은 분야에서는 지금의 항법정확도 보다 우수한 정확도가 필요하다. 그 정확도를 향상시킬 수 있는 방법은 Loran 송신국과 사용자 위치 사이의 전파지연 즉, ASF (Additional Secondary Factor)를 정확히 측정하는 것이다. 본 연구에서는 우리나라에서 방송하는 9930M(포항)과 같이 TOC(Time of Coincidence) 테이블이 없는 방송시스템에서 절대시간 지연을 측정할 수 있는 기법을 개발하였으며, 송신국으로부터 몇 개의 측정지정에서 ASF를 측정한 결과를 제시한다.
블록 내 이적이란 컨테이너를 선박에 싣는 적하 작업을 효율적으로 수행하기 위하여 유혹 시간에 여기저기에 흩어져 있는 대상 컨테이너들을 적하 순서에 맞춰 몇 개의 베이로 모으는 작업이다. 이적 작업을 가능한 일찍 완료하기 위해서는 블록 내의 설치된 여러 대의 트랜스퍼 크레인들을 모두 활용하는 것이 유리하지만, 이적 계획 수립 시 크레인들 간의 간섭을 효과적으로 고려하지 못하면 상당한 작업 지연이 발생할 수 있다. 특히, 상호 교차가 불가능한 크레인들을 이용하여 이적을 수행하고자 하는 경우에는 이러한 간섭에 의한 지연이 보다 빈번히 발생한다. 본 논문에서는 교차가 불가능한 크레인들 간의 간섭을 고려하여 개별 컨테이너를 취급할 크레인의 선정과 작업 순서를 결정하는 휴리스틱을 제안한다. 시뮬레이션 실험 결과 본 제안 방안이 다양한 환경에서 간섭에 의한 지연을 효과적으로 줄일 수 있음을 확인하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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