• Resources Recycling
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• v.31 no.5
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• pp.67-76
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• 2022

The furniture industry has a high possibility to create value-added and a high potential to create new occupations due to the characteristics of the industry, which mainly consists of small and medium-sized enterprises (SMEs). However, the used furniture, which has sufficient reuse value, is also crushed and used as solid refuse fuel (SRF) recently. Besides, the number of waste treatment companies continues to decrease, and it occurs congestion of wood waste. As a way to solve the issue, a business model development of remanufacturing used furniture can be suggested as an alternative due to its high circular economic efficiency. Remanufacturing business including furniture industry creates positive effects in various aspects such as economic, environmental and job creation. In other words, remanufacturing is an effective recycling way to reduce input resources and energy in the production process. The results of economic analysis show that the expected annual revenue from the single worker furniture remanufacturing site was 104 million won which is 3.11 times more than the average income of a single-worker household in Korea and its B/C ratio was estimated about 30 which means high business feasibility. Revenue through furniture remanufacturing also showed 320 times higher than that of SRF production from the perspective of weight. In addition, it is shown that the GHGs reduction from the furniture remanufacturing is 2.2 ton CO₂-eq. per year, which is similar to the amount of GHGs absorption effect of 937 pine trees or 622 Korean oak trees annually. Thus the results of this study demonstrate that it is important to adopt an appropriate recycling method considering the economic and environmental effects at the end-of-life stage.

• Journal of Environmental Policy
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• v.14 no.2
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• pp.133-148
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• 2015

The number of used oil refining companies has been increased and it causes shortage of the volume of used oil per recycling company. In addition, the number of used oil collecting companies has been increased and it caused excessive competition among companies with excessive costs. Companies use not only proper used oil but also low quality used oil because of shortage of supply. It is the reason of environmental pollution. Also excessive competition brings high cost of refined oil and it becomes a burden on the consumer. Therefore, the recycling improvement plans of used oil is needed because of these causes. First of all, importing used oil from the developed countries of OECD is the one of solution to secure a used oil supply. However, imported used oil should meet the international quality standards and it is examined twice by international authority institute such as K-petro in both exporting and importing countries. Second, the cost would be reduced with the relaxation on regulations of used oil refinement. However, regulation to sediment and water should be separated. Sediment should be kept within 2% and water should be kept within 5%. It is the way to relax the regulations of used oil refinement with preventing environmental pollutions. Finally, the standard of used oil for heater should be regulated strictly. To prevent pollutions, used oil for heater is limited to high quality waste lubricating oil. Also the air pollution prevention device has to be installed on heater.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2009.11a
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• pp.49-49
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• 2009

마찰교반접합법은 특정한 회전수로 회전하는 용접 툴을 이용하여 접합하고자 하는 피접합재의 맞댄면에 삽입시킨 후 툴을 이동시키거나 혹은 시편을 견고하게 고정시킨 장치(backing plate)가 움직여 고상 상태에서 접합이 이루어진다. 알루미늄, 마그네슘 등 비교적 융점이 낮은 저융점 재료의 재료에 처음 적용이 되어 많은 연구가 활발히 진행되었고 타 용접방법에 비해 우수한 접합특성을 나타내었다. 최근 이러한 마찰교반접합은 이러한 저융점 재료를 넘어서 스틸, 타이타늄, 니켈 등과 같은 고융점 재료 등에 대한 적용이 늘어나고 있다. 마찰교반접합을 이용하여 이러한 고융점 재료의 접합 경우 내마모성 및 내열성 등의 내구성이 갖추어진 툴과 이러한 툴을 냉각시킬 수 있는 냉각 장치 등이 필요로 하나 경제적 측면이나 접합부의 우수한 특성 등을 고려 할 때 그 적용 및 발전 가능성이 매우 높다고 볼 수 있다. 최근 무공해 연료로 각광받고 있는 액화천연가스 (LNG)의 수요가 급증함에 따라 LNG 저장탱크 소재로 널리 사용되고 있는 9% Ni강의 수요 또한 증가하고 있는 상황이다. 하지만 9% Ni 강은 극저온용 소재로 용접부의 저온인성 ($-196^{\circ}C$)이 가장 중요하기 때문에 저온인성을 확보하고자 Inconel 계나 Hastelloy계 등의 니켈 기 합금을 용접재료로 사용하고 있으나 이러한 용접재료는 가격이 매우 고가이며 또한 용접 후 용접부의 강도가 낮다는 문제가 제기되고 있다. 또한 LNG 탱크 제작시 사용되는 용접법은 GTAW, SAW 및 SMAW 이지만 국내에서는 주로 SMAW에 의존하고 있는 실정인 관계로 보다 더 경제적인 용접 프로세스의 적용 가능성이 검토되고 있는 상황이다. 본 연구에서는 마찰교반용접을 이용하여 두께 4mm의 9% Ni 강에 대해 맞대기 마찰교반접합을 실시하였다. 툴 회전 속도 및 접합 속도를 고정한 상태에서 접합을 실시 하였으며 접합 시 툴은 $Si_3N_4$로 제작된 툴을 사용하였다. 접합 후 외관상태 점검, 미세조직 관찰, 경도, 인장 강도 및 저은 충격 측정 등의 실험을 실시하였고, 이러한 결과를 이용하여 미세조직과 기계적 특성과의 관련성을 조사하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Propulsion Engineers Conference
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• 2008.11a
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• pp.207-210
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• 2008

We developed an integrated design system for a solid rocket motors. We can do a conceptual design of a solid rocket motor easily and quickly with this system. It consists of four modules, or, size design, structure design, grain design and performance analysis module. Size design module determines the lengths and diameters of some major parts, which results in fixing the whole size of a motor. Structure design module has many master models, which enables a designer can do a conceptual design of almost parts of motor structures. Grain design module can design a solid fuel according to the result of structure design. Finally performance analysis module verifies the proposed design with the output from grain design module.

• Journal of Biosystems Engineering
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• v.2 no.2
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• pp.1-14
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• 1977

현재 선진국에서 널리 이용되고있는 곡물의 화력건조는 곡물의 품질을 손상시킬 뿐만 아니라 손실을 증가시키고 있다. 화력에 의한 건조는 또한 연료의 절약면에서 볼 때 역시 문제점을 내포하고있다.l 이러한 문제점들을 해결하기 위하여 근래에는 실리카 젤과 같은 흡습성의 건조제를 사용한 곡물의 건조 실험이 진행 중에 있으며 좋은 결과를 보여주고 있다. 실리카겔은 그 자체무게의 40% 까지 동적 및 정적하에서 수분을 흡수하는 성질을 가지고 있으며 일단 포화상태가 되면 수천번 재생이 가능하다. 본 연구에서는 이와같은 실리카텍의 재생실험을 일차적으로 실내에서 공기의 온도를 일정하게 한 상태에서 실시하였으며 일반적으로 실리카 젤은 $300^{\circ}F$에서 완전재생이 가능하나 본 실험에서 사용된 재생온도는 평면식 태양열 집열기로부터 얻을 수 있는 $150^{\circ}F$ 내외에서 시도하였다. 본실험과 병행하여 건조중 공기와 실리카 젤의 에너지 및 질량변화에 따른 이론식을 만들어 주어진 여러 가지 조건에 대하여 4개의 미분방정식을 컴퓨터에 의하여 해결하였으며 건조(재생) 시간에 따른 공기의 온도와 흡습 및 실리카 젤의 함수량을 구하였다. 위의 이론적인 분석결과는 후에 태양열집열기를 이용한 재생실험을 분석하는데 적용될 것이다. 본 연구결과를 요약하면 다음과 같다. 1. 본 연구에서 유도한 이론식은 실리카 젤의 재생온도를 만족스럽게 표시하였으며 재생시간에 따른 공기의 온도와 흡습 및 실리카 젤의 함수량변화의 이론치는 실험치와 근사하였다. 2. 이론치와 실험치를 일치시키기위하여 흡착온도에서 산출된 열 및 질량 전달계수를 1/5로 조정 사용하였다. 3. 실리카 젤은 $120^{\circ}F$에서 9 %, $180^{\circ}F$에서 1% 내외로 재생이 가능하였다. 4. 본 연구에서 유도된 이론적 분석방법은 다른 여러 가지 형태의 물질 및 건조 또는 냉각 과정을 분석하는데 사용될 수 있다.

• Nuclear Engineering and Technology
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• v.27 no.6
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• pp.911-917
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• 1995

로듐 자기 기전력형 중성자 계측기는 단위 중성자당 발생되는 전류 신호가 매우 커 계측성이 우수하나 연소율이 빨라 자주 교체해야 하므로 재장전 기간 연장 및 새로운 로듐계측기 구입 등의 문제점이 있다. 75% 연소에 해당하는 제5핵 연료 주기 기간 동안 영광 3, 4호기와 같은 C-E 원자로에 사용되고 있는 로듐 자기 기전력형 중성자 계측기의 연소 거동이 C-E에 의해서 연구되었다. 약 제3핵연료주기까지 분석한C-E의 초창기 연구에서는 중성자 방사화율 개념에 근거하여 약 66%연소시점까지 로듐계측기 연소특성곡선은 선형적임이 밝혀진 바 있다. ［l, 2］ 그 후 C-E의 연구에 의하면 약 75% 연소에 해당하는 제5핵연료 주기까지도 로듐계측기 연소 특성 곡선은 선형적임이 밝혀졌다. 그 결과로 C-E형 원자력발전소에서 사용되는 로듐 노내계측기의 수명을 약 60%연소에서 66%연소 시점까지 연장시킬 수 있게 되었다. ［3］이 정도의 계측기 수명 연장은 약 반년의 원자로 운전 기간에 해당되며 차기 핵연료주기에서 많은 로듐 노내계측기를 계속 사용할 수 있게 한다. 특히 영광 3, 4호기가 12개월 핵연료 주기에서 18개월 핵연료 주기로 재장전 전략을 바꿀 경우 로듐 노내계측기의 수명 이 연장되지 않으면 계측기 교체가 빈번해 질 것으로 사료되어 로듐 수명 연장과 관련된 기술 특히 C-E 및 B&W의 로듐 노내계측기 연소도 특성곡선 불확실도 평가 및 출력 측정 계통 오차 분석 기술을 소개하고자 한다. 영광3, 4호기에서 사용중인 로듐 노내계측기 수명을 현재 연소도 기준 66%내로 한정하고 있는데 C-E 및 B&W의 로듐 노내계측기연소 특성에 관한 연구 내용을 분석한 결과 노내계측기 수명을 연소도가 66%를 초과하는 계측기가 있어도 전체적으로 불확실도가 안전한계를 넘지 않으면 노내상주가 가능한 것으로 평가되었다.

• Journal of Adhesion and Interface
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• v.15 no.2
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• pp.63-68
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• 2014

Hollow mesoporous carbon nitride material with sphere shape was synthesized using polystyrene sphere as template and cyanamide as nitrogen and carbon atom sources via thermal treatment process. The process of the silica removal is not necessary because silica as template is not in use for the synthesis of hollow mesoporous carbon nitride material and any solvents are also not in use. The size of polystyrene spheres was about 170 nm. Hollow diameter and wall thickness were 82 nm and 13 nm, respectively, in hollow mesoporous carbon nitride sphere. Surface area, mesopore size and pore volume of hollow mesoporous carbon nitride material was $188m^2g^{-1}$, 3.8 nm and $0.35cm^3g^{-1}$, respectively. The wall in hollow sphere has graphitic structure. Hollow mesoporous carbon nitride material has potential applications in the area of fuel cell, catalysis, photocatalysis, electroemmision device, etc.

• Applied Chemistry for Engineering
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• v.17 no.2
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• pp.223-228
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• 2006

Pore-size controlled porous carbons for the catalyst supports of the direct methanol fuel cell were prepared from the mesophase pitch by using the silica spheres with different sizes. Pitch solution in THF and spheres were mixed, carbonized and etched by 5 M NaOH to make porous carbon. Specific surface area of the porous carbons was $14.7{\sim}87.7m^2/g$ and average pore diameter was 50~550 nm which were dependent on the size of silica spheres. Aqueous reduction method was used to load 60 wt% PtRu on the prepared porous carbon supports. The electro-oxidation activity of the supported 60 wt% Pt-Ru catalysts was measured by cyclic voltammetry and unit cell test. For the 60 wt% Pt-Ru/porous carbon synthesized by 50 nm silica, current density value in the cyclic voltammetry test was $123mA/cm^2$ at 0.4 V and peak power density in the unit cell test were 105 and $162mW/cm^2$ under oxygen at 60 and $80^{\circ}C$, respectively.

• Journal of Energy Engineering
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• v.24 no.3
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• pp.82-88
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• 2015

After a reheating furnace installation, the modification of the size and the heat capacity is very difficult. Therefore, the development of design package tool is required for the computation on the correct specifications before the design and the installation. Prior to development of the design tool, a module that calculates the amount of heat loss of each part according to the specifications for determining the thermal efficiency of a continuous heating furnace was developed and applied to the oxy-fuel industrial furnace. Through this, the effects of fuel type, oxygen fraction and recirculation on the efficiency of the furnace of which the output is 110Ton/hour were analyzed. In oxy-fuel combustion condition, the efficiency was 15% higher than air combustion conditions. With the using COG(Coke Oven Gas) instead of LNG, the efficiency was slightly increased. In the air combustion condition, the efficiency was increased about 33% with the preheated air. But, in oxy-fuel condition, the amount of exhaust gas was reduced, so the efficiency was increased about 7%.

• Clean Technology
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• v.28 no.2
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• pp.117-122
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• 2022

This study developed and tested an ultra-low NO_x burner in an 80 kW combustion furnace. The experiment was conducted in an 80 kW single burner combustion furnace with changing the swirl numbers, total equivalence ratios, and primary/secondary oxidizer ratios. In this study, liquefied natural gas (LNG) was used as an auxiliary fuel to significantly reduce NO_x production. In a thermal power plant, the amount of NO_x generated during coal combustion is about 300 ppm. However, using the burner tested in this study, it was possible to reduce the amount of NO_x generated via LNG co-firing to 40 ppm. If the input amount of the primary oxidizer is enough for the gas to be completely combusted and the gas and coal are added simultaneously, the combusted gas forms a high-temperature region at the burner outlet and volatilizes the coal. As a result, the N contained in the devolatilized coal is discharged. Therefore, when the coal is subsequently burned, the amount of NO_x produced decreases because there is almost no N remaining in the coal. If a thermal power plant burner is developed based on the results of this study, it is expected that the NO_x generation will be significantly lower in the early stage of combustion.