• 한국음향학회:학술대회논문집
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• 한국음향학회 2001년도 추계학술발표대회 논문집 제20권 2호
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• pp.383-386
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• 2001

최근 선진 자동차 회사에서는 변속기 개발 단계에서 기어 소음 문제를 해결하고 차량의 소음 품질을 향상시키기 위하여 많은 연구가 수행되고 있다. 그러나, 설계 단계에서 기어 소음을 고려한 기어 제원 결정이 불가능하여, 설계 완료 후 개발 단계에서 기어 소음 문제를 해결하는 것이 매우 어려운 일이었고, 설사 가능하여도 시간적, 성능적인 한계가 있었다. 기어 소음은 크게 Source 와 전달경로의 문제로 나누어지고, 본 연구는 주로 전자에 중점을 둘 것이며, 기어 화인 소음의 주 요인으로 알려져 있는 기어의 전달 오차를 최소화하는 것이다. 그 방법으로 기어 설계의 선진 핵심 기술인 기어 해석을 통한 기어 화인 소음을 최소화하는 최적 기어 설계 제원 결정이다.

• 소음진동
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• 제8권4호
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• pp.749-756
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• 1998

기어에서 충격성 진동 및 소음은 치차의 이상과 연관이 있다. 따라서 충격 진동 및 소리는 기어의 이상 진단에 사용되어 질 수 있다. 또한 이들 충격파를 조기에 정확하게 탐지하여 기어의 이상을 진단하면 완전 파손을 방지할 수 있다. 그러나 주변 소음 및 노이즈 신호 때문에 객관적이 충격파의 탐지가 어렵기 때문에, 본 논문은 이러한 숨겨진 충격 신호를 능동 신호 처리 기법을 이용하여 조기에 찾아내고 이것을 시간-주파수 영역에서 해석하였다.

• 기계저널
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• 제53권2호
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• pp.30-34
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• 2013

기어는 사람에 의해 사용된 가장 중요한 기계 중의 하나이며, 회전하는 두 축 사이에 운동과 동력을 전달하고 회전 방향과 속도를 변경하는 역할을 한다. 기어는 우리가 손에 차는 시계나 벽시계뿐만 아니라 자동차, 기차, 선박, 비행기에서 엔진의 동력을 전달하여 바퀴나 혹은 프로펠러를 돌리기 위해 사용된다. 또한 장난감, 복사기, 팩스, 풍력발전기에 사용하는 등 그 용도가 다양하다. 이 글에서는 기어의 역사를 간단히 살펴보고 기어의 진동 소음에 관련된 연구 주제에 대해 기술한다.

• 한국산업안전학회:학술대회논문집
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• 한국안전학회 1998년도 추계 학술논문발표회 논문집
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• pp.241-246
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• 1998

기어는 동력을 전달, 전환하고 있는 기계요소로 회전비의 선택이 자유롭고 확실한 전달비를 가지고 있어 기계회전계에 많이 이용되고 있다. 최근 산업이 고도로 발전함에 따라 기계회 전계는 고속, 고부하, 정밀화, 경량화가 요구되고 있으며, 기어구동계도 신뢰도, 정숙성, 효율향상, 내구성 등이 요구되고 있다. 최근에는 진동과 소음의 발생으로 인해 기어구동계의 많은 성능을 저하시키고 있어 저진동, 저소음 기어 개발이 시급한 실정이다. (중략)

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2015년도 제46회 하계학술대회
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• pp.760-761
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• 2015

기어는 회전 기계 사이의 동력 전달을 위한 장치이며 현재 산업 전반의 통상적인 기어는 기계적 기어가 주류로서 형성되어 있다. 하지만 기계적 기어는 맞물린 톱니바퀴의 물리적 접촉에 의해 접촉 경계면의 마모 및 파손, 소음과 진동의 문제가 있으며 유지보수 비용 또한 크다. 따라서 최근 물리적 접촉이 없어 기계적 기어의 많은 문제를 해결할 수 있는 마그네틱 기어 (Magnetic Gear)에 대한 관심이 높아지고 있다. 마그네틱 기어는 영구자석에서 생성된 자계를 이용하여 비접촉 동력전달이 가능하며, 마찰손실 제거, 유지보수의 용이성, 매우 적은 소음 및 진동 등의 장점을 가지고 있다. 본 논문에서는 이러한 마그네틱 기어의 토크전달 방법과 형상변화에 따른 전달토크 특성을 2-D 유한요소해석법을 이용하여 해석하고 분석하고자 한다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제36권5호
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• pp.537-543
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• 2012

본 연구는 운전조건 하에서 감속기 내부기어의 가공정밀도와 소음의 연관 특성에 관한 실험적 연구이다. 이를 위하여 유성기어열로 이루어진 감속기를 제작하였으며, 내부 기어는 정밀도를 다르게 가공한 기어로서 4 세트를 제작하여 비교 실험하였다. 감속기에 대한 소음 및 진동 신호는 신호분석법에 의해 채집되었으며, 정지상태로부터 운전 가능 최고 속도까지 균등하게 증속하며 신호를 채집하였다. 또한 소음 레벨은 소음계를 이용하여 측정하여 비교하였다. 기어의 가공정밀도에 대한 평가는 한국 산업기술 시험원(ktl)에 의뢰하여 일본공업규격(JIS)에 준하여 객관적으로 평가되었으며, 이를 소음, 진동 신호와 함께 비교 분석하였다.

• 대한기계학회논문집
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• 제18권5호
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• pp.1347-1354
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• 1994

This paper deals with the experimental research, including measurement and analysis and field survey, on the causes of occurring noise defective gear boxes in hoist production plant in order to reduce the fraction of their occurrence. In this reserch following investigations are performed : measurement and gear-boxes, examination of each machining process of production, measurement and analysis of dimensional accuracy of each part, comparative vibration test with exchanging inaccurate parts. From these investigations, it is found that the machining accuracy of pinion gear tooth thickness is the most sensitive factor of noise problem. By maintaining the tooth thickness error within 0.05 mm tolerance in the gear cutting process, the fraction of noise defective gear-boxes are greatly reduced to less than 2%, where the usual rate of it has been 20-50%.

• 한국소음진동공학회:학술대회논문집
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• 한국소음진동공학회 2002년도 추계학술대회논문초록집
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• pp.321.2-321
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• 2002

An industrial robot noise has various noise sources such as gears, motors, bearings, and controller fans. Among these, gears are the most dominant source for noise. The gear noise, caused by tooth profile, elastic deformation, machining error and wear, is directly correlated with the transmission error of mating gear. Due to the fact that has several axis and many gears, it is difficult to understand the characteristics of the vibration and noise of robots. (omitted)

• 한국산업안전학회:학술대회논문집
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• 한국안전학회 1998년도 춘계 학술논문발표회 논문집
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• pp.25-30
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• 1998

최근 산업이 발달함에 따라 기계회전계는 고속화, 정밀화 그리고 고부하에 따른 성능 향상과 내구성이 요구되고 있으면 기어 구동계는 강성, 효율향상, 저진동, 저소음 기어의 개발이 요구되고 있다. 그러나 기어는 제작오차, 조립오차, 치의 변형, 마모등으로 인하여 전달오차가 발생하게된다. (중략)

• 한국소음진동공학회논문집
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• 제19권2호
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• pp.127-137
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• 2009

Hypoid gears are widely used in rear drive and 4WD vehicle axles. Investigation of their sensitivity to deflections is one of the most important aspects of their design and optimization procedures. The deflection test is performed in the actual gear mounting using completely processed gear. This test should cover the full operating range of gear loads from no load to peak load. Under peak load the contact pattern should extend to the tooth boundaries without showing a concentration of the contact pattern at any point on the tooth surface. Transmission error is tested on an axle assembly triaxial real car load condition.