• Journal of the KSME
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• v.32 no.7
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• pp.632-640
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• 1992

1985년 경에는 미국이 박판성형을 위한 FEM프로그램 개발의 중심이었으나 1990년에는 미국보다 유럽이 활발하다. 특히 독일과 프랑스가consortium을 바탕으로 연구회를 형성하여 체계적인 연 구를 시작하였고, 상당한 고가의 상업용 박판성형 해석 프로그램과 프레스금형 설계기술의 후 진을 예상한 때문인지 최근에 일본에서도 많은 산업체의 도움으로 종합 연구가 이루어지고 있다. 프레스 금형설계 기술을 혁신시키는 것을 목표로 하는 박판성형 공정 시뮬레이션 FEM 프로그램 개발은 종합적이고 넓은 분야의 협력을 필요로 하기 때문에 연구에 그룹화가 필연적이다. 현재 까지의 상태로는 완전한 3차원 FEM 성형해석은 이루어지고 있지 않으나, 3차원 성형해석을 위한 문제점, 특히 마찰문제, 공구와 재료의 접촉문제, 성형시의 불안정 현상의 해석에 대한 연구가 왕성하게 진행되어 수년 내에 실용화의 수준에 도달할 수 있을 것이다. 또한 과거 10여 년 전 부터 미국에서 개발한 것을 토대로 일본이나 유럽에서 여러 기업체가 포함된 consortium (예 : BRITE/EURAM Project, VW Project) 형태의 연구가 진행되어 매우 고가이지만 실용적인 3차원 박판성형 시뮬레이션 소프트웨어가 나오리라 예상된다.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.15 no.6
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• pp.3448-3454
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• 2014

Generally existing structure analysis was applied to elastic analysis basically in practice. Considering the nonlinear material and the nonlinear geometric to be a more precise analysis, for this reason, The necessity for a structual analysis have been constantly required. Therefore, after optimization is performed, designed a simple model which is applied the principle of nonlinear in this study, a structural analysis of existing experienced users, have a aims at presenting theory and a method in order to perform anyone the analysis easily. In this study, the proposed model applied to die ribs, Regarding the shear load, less strain and stress was generated but strength was sufficient. The initial strain and stress was reconfigured to fit the size and shape, A hyperstudy in conjunction with Abaqus with nonlinear structural analysis, revealed an acceptable maximum and minimum range of stress and under the conditions of minimum strain, the plate made with a constant increment. In the experimental models, the plate thickness was given a power of 40 Newton, according to the thickness of the press die through an iterative process. When the stress and strain was applied to the die thickness, 7-8mm thickness could be obtained by optimizing.

• Journal of Korea Foundry Society
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• v.24 no.4
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• pp.238-248
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• 2004

고압 다이캐스팅에서 요구되고 있는 고품질의 주조를 위해, 비교적 간단한 개선 방안으로 용탕 주입 방법의 개선이 실험적으로 시도 되었으며, 그로 인해 많은 경우에 긍정적인 결과가 관찰 되었다. 특히, 냉가압 다이캐스트에서, 금형내 용탕의 예충전을 유도하는 용탕 주입의 속도 및 플렌저의 위치제어를 통해 기공율의 저하 및 그로 인한 기계적 강도의 개선 효과를 확인 할 수 있었다. 본 논문은, 그 원인과 결과 대한 연구를 위해, 상용 해석 도구인 Flow3D를 이용, 금형내 용탕의 흐름을 모델링을 통해 가시화하여 용탕의 주입속도 및 위치의 변화가 주물의 품질에 미치는 영향을 조사하였다. 용탕 주입을 위한 플런저의 속도 및 위치 제어의 변수로, 1) 금형내에 용탕의 예충전 유도를 위한 용탕 고속 주입 지연 정도, 2) 플런저의 저속운행에서 고속으로의 가속도, 3) 용탕의 예충전 동안의 플런저 속도를 선택, 그로 인한 영향을 연구 분석 하였고, 그 결과로 플런저의 속도 및 위치 조절을 통하여 금형내 갇힌 공기의 양이 줄어 들 수 있음을 알 수 있었다.

• Design & Manufacturing
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• v.9 no.3
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• pp.41-44
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• 2015

The progressive die is processing methods that can improve the productivity for sequentially transferring while continuously producing in multiple processes. In this study was carried out the die analysis through the load analysis acting on the terminal die and sheet metal forming also the study was carried out with respect to optimized die design for the terminal die and progressive die manufacturing using the CimatronE Die Design.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.04b
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• pp.149-152
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• 1995

금형 제작에는 금형의 형상을 모델링 하는 모델링 기법과 이 모델링 정보로부터 공구의 경고계획, 황삭, 정삭, 잔삭가공과 가공조건등의 여러 가지 고려해야 하는 사항이 많이 있다. 근래에 들어 금형은 그 기능적인 측면뿐 아니라 미적 감각까지 만족시키는 심미안적인 측면이 많이 고려되고 있으며 CAD/CAM 소프트웨어, CNC, 머시닝 센터등릉 이용한 기술 집약적인 생 산체제로 변화하는 실정이며 금형의 생산성 향상 및 납기단축에 중점을 두고 있다. 본 연구에서는 이러한 공구간섭의 배경 을 바탕으로 하여 해석적 복합곡면에서 간섭이 발생하는 부위를 솔리드 모델링 기법을 응용하여 빠르게간섭역을 찾고 찾아진 간섭역에서의 공구간섭 현상을 검사하고 제거하고자 한다. 이러한 방법은 공구간섭검사에 필요한 계산시간을 단축하고 소요 되는 기억용량의 소모를 줄일 수 있으며 나아가 실시간 가공에도 적용할 수 있으리라 본다.

• Journal of the KSME
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• v.30 no.1
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• pp.9-16
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• 1990

CIM기술은 기업체 지원형 및 국산화형 생산기술과 더불어 필수적이고 상호 보완적인 산업기술이 고 또한 첨단제품기술 및 원천과학기술과의 연계가 가능한 접속(interface) 기술이다. 동시에 이의 연구개발은 다분야 공동참여적인 (multi-disciplinary) 기술적 배경을 필요로 하며 산업계 연구 수 행과 종속적이고도 이원적인 연구 체제가 필요하다. CIM기술개발의 예로서 제품 설계에서부터 설계의 해석 및 평가, 금형 설계, 공장 설계, 가공, 사상 및 측정. 검사까지의 과정과 생산통제를 포함하는 제반 생산 행위를 컴퓨터를 이용하여 생산 정보를 통합 제어함으로써 합리적인 금형 생산을 위한 사출 금형의 모델 플랜트를 소개하였다. 이 모델 플랜트는 설계, 공정 설계/NC, 연마, 측정. 검사, 시스템 통제의 5개 스테이션으로 구성되며, 각 스테이션에서의 중단위 통합 모델이 테스트되었다. 향후, 스테이션 간의 정보 흐름이 완전히 통합되면 금형업체는 물론 많은 제조업체에서의 광범위한 CIM기술 활용이 기대된다.

• Design & Manufacturing
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• v.13 no.3
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• pp.29-34
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• 2019

Cell phone injection is characterized by its small size and thinness. In addition, the product has a short cycle time, requiring a very short production schedule. To produce more accurate products faster, data from experience in producing similar products is required. In this study, two mobile phone models are presented. In this study, the quality problems caused by molding analysis and actual injection molding were analyzed and made into a database. As a result, it was considered that all the defects in the molding analysis do not affect the product in some cases, rather than appear as defects in the actual product. All defects shown in the molding analysis can be made into a database, and based on this data, it will be possible to obtain an effect that can predict more accurately whether it will cause problems after injection.

• Design & Manufacturing
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• v.15 no.1
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• pp.21-25
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• 2021

When the product is removed from the mold after molding during the sheet metal molding process, elastic recovery causes a springback phenomenon. Much research has been done to minimize this phenomenon. In this study, V-bending experiments were conducted using galvanized steel sheets, stainless steel, and aluminum sheet materials, using a total of nine types of thin sheet materials of 1.0t, 1.5t, and 2.0t, respectively. Molding analysis and experimental data were compared and analyzed. In the case of galvanized steel sheets, it was considered that the springback phenomenon occurs more frequently in molding analysis than in experiments. It was considered that the springback phenomenon occurs greatly in the experiment, not the interpretation of the molding of the stainless steel plate and the aluminum plate. It was considered that the springback occurrence tendency of the molding analysis and the experiment was the same, and the springback occurrence error rate of the molding analysis and the experimental result was about 4.0%.

• Journal of the KSME
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• v.29 no.3
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• pp.294-305
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• 1989

소성가공 공정설계의 컴퓨터를 이용한 최적설계를 위하여 선결되어야 기술적 과제를 (i) 구성방 정식, (ii) 윤활 및 마찰조건, 그리고 (iii) 적응적 유한요소망 재구성법 등 3가지 분야로 대별하여 논의하였다. 적절히 선택된 마찰/구속조건 등 경계조건 (boundary condition) 과 적절한 유한 요소망의 구성을 통하여 최종제품의 형상을 만들어내기 위한 금형의 형상 등을 유한요소법으로 해석하여 공정설계상의 시행착오의 범위와 횟수를 줄일 수 있다(7,8). 또 하나의 예로서 자동 차의 자체 등 비교적 대형의 판재가공에서 펀치에 의한 본격적인 가공행정이 이루어지기 전에 판재 자체가 중력에 의하여 처지게 되는데 이러한 중력에 의한 피가공재의 초기 처짐은 최종제 품의 형상에 직접적인 영향을 주게 된다. 이 경우 기존의 유한요소 해석 기법을 사용하여 초 기처짐을 제어하기 위한 판재의 가공전 고정용 금형(binder wrap)의 최적설계를 훌륭히 수행할 수 있다. 이같이 현재의 유한요소 해석법은 많은 기술적 과제를 지니고 있으나 동시에 소성가 공의 컴퓨터 응용설계를 실현하기 위한 궁극적 도구로서 매우 큰 활용 잠재력을 지니고 있다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.16 no.10
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• pp.1853-1860
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• 1992

The plane-strain stamping process is analyzed by a forming energy minimization method in order to obtain forming load, slip length and strain distribution in each step of punch stroke. All the developed programs are integrated into total CAD/CAE SYSTEM for the purpose of the practical usage in die design. The computed strain distribution and the amount of draw-in are compared with those of the actually developed panel It is found that there is a good agreement between theoretical and experimental results.