In this paper, we developed a Windows 98 version of off-line programming system which can simulate a track vehicle model in 3D graphics space. The track vehicle was adopted as an objective model. The interface between users and the off-line program system in the Windows 98´s graphic user interface environment was also studied. The developing language is Microsoft Visual C++. Graphic libraries, OpenGL, by Silicon Graphics, Inc. were utilized for 3D Graphics.
In case the fault occurs in AC power supply network, protective relaying system must selectively detect line-to-line/ground fault and immediately cut off the power flow into the fault location for guaranteeing the safety of people, electric vehicle and ground installation etc. It is the most important point in power system operation to minimize the fault duration by rapid trip scheme and accurate estimation of the fault location. In this paper, we analyze the load characteristics of each vehicle, perform the fault analysis of AC power supply network using AT current-ratio method. The result shows its usefulness.
As the portion of information systems (IS) budget to the total government budget becomes greater, the cost estimation of IS development and maintenance projects is recognized as one of the most important problems to be resolved for scientific and efficient management of IS budget. Since IS budget makes much effect on the delivery time, quality and productivity of IS projects, the exact cost estimation is also necessary for the successful accomplishment of IS projects. The primary concern in the cost estimation of IS projects is software cost estimation, which requires the measurement of the size of softwares. There are two methods for sizing software : line-of-code approach, function point model. In this paper, we propose a function-point-based model for estimating software cost. The proposed model is derived by collecting about fifty domestic IT projects in public sector and analyzing their relationship between cost drivers and development effort. Since the proposed model is developed by simplifying the function point model that can be used only when detailed user requirements are specified, it can be also applied at project planning and budgeting phase.
The Journal of Korean Institute of Communications and Information Sciences
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v.34
no.8C
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pp.814-821
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2009
In an ultrawide band (UWB) indoor wireless localization, time of arrival (TOA) parameter estimation techniques have some difficulties in acquiring a reasonable TOA estimate because of the clustered multipath components overlapping or random time intervals mainly due to non line-of-sight (NLOS) environment. In order to solve that problem and achieve an excellent UWB indoor wireless localization, we propose a UWB signal model and a robust TOA parameter estimation technique that has little effect on the clustered problems unlike the conventional technique. Through simulation studies, the validity of the proposed model and the TOA estimation technique are examined. The performance of estimation error is also analyzed.
Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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1997.04a
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pp.719-723
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1997
The welding automation in ship manufacturing process,especially in the sub-assembly line is considered to be a difficult job because the welding part is too huge, various, unstructured for a welding robot to weld fully automatically. The weld orocess at the sub-assembly line for ship manufacturing is to joint the various stiffener on the base panel. In order to realize automatic robot weld in sub-assembly line, robot have to equip with the sensing system to recognize the position of the parts. In this research,we developed a vision system to detect the position of base panle for sub-assembly line is shipbuilding process. The vision system is composed of one CCD camera attached on the base of robot, 2-500W halogen lamps for active illumination. In the image processing algorithm,the base panel is represented by two set of lines located at its two corner through hough transform. However, the various noise line caused by highlight,scratches and stiffener,roller in conveyor, and so on is contained in the captured image, this nosie can be eliminated by region segmentation and threshold in hough transform domain. The matching process to recognize the position of weld panel is executed by finding patterns in the Hough transformed domain. The sets of experiments performed in the sub-assembly line show the effectiveness of the proposed algorithm.
Metropolitan Subway, tke volume of station, distance between station is short. when the demand is concentrated during moving peak periods, the Headway that than Line Headway in which Station Headway is applied to Station Capacity computation be. The factors to determine the Station Headway have a fixing Price of the machine and the Dwell time. Other factors aye decided already or fixing price but the Dwell time that change according to demand cause the biggest effect at Station Headway. After analyze constituents that influence to Station Headway in this study calculated correct Station Capacity drawing estimating dwell time model that change according to demand.
There has been requested to automate the welding process in shipyard due to its dependence on skilled operators and the inferior working environments. According to these demands, multiple robot welding system for sub-assembly welding line has been developed, realized and installed at Keoje Shipyard. In order to realize automatic welding system, robots have to be equipped with the sensing system to recognize the position of the welding panels. In this research, a camera vision system is developed to detect the position of base panels for subassembly line in shipbuilding. Two camera vision systems are used in two different stages (Mounting and Welding) to automate the recognition and positioning of welding lines. For automatic recognition of panel position, various image processing algorithms are proposed in this paper.
Journal of Institute of Control, Robotics and Systems
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v.5
no.3
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pp.344-352
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1999
There has been requested to automate the welding process in shipyard due to its dependence on skilled operators and the inferior working environments. According to these demands, multiple robot welding system for sub-assembly welding line has been developed, realized and installed at Keoje shipyard. In order to realize automatic welding system, robots have to be equipped with a sensing system to recognize the position of the welding panels. In this research, a camera vision system(CVS) is developed to detect the position of base panels for sub-assembly line in shipbuilding. Two camera vision systems are used in two different stages (fitting and welding) to automate the recognition and positioning of welding lines. For automatic recognition of panel position, various image processing algorithms are proposed in this paper.
Kim, Su-Chul;Kim, Dong-Hee;Jung, Hyuk-Il;Kim, Seok-Ki
Proceedings of the Korean Geotechical Society Conference
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2005.10a
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pp.639-648
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2005
Up to now, practical engineers applying simplicity value of rockfall block weight suggested in design manual without considering in-situ rockfall block weight which reflect joint characteristics. However, the size of rockfall block varies with joint spacing of discontinuities and influences over rockfall analysis results. In this paper, we estimate realistic rockfall block weight distribution using statistical invariances of joint spacing derived from scan-line survey result. And, we study whether this distribution is applicable in practical rockfall analysis directly. As the results of this study, rockfall analysis results that using rockfall block weight distribution estimated from scan-line survey show resonable and realistic outcomes.
This study was conducted for verification and systematization of estimation method about the headloss using CFD(Computational Fluid Dynamics). Head loss which happens between the inlet and outlet of in-line mixer can be a major factor for the design and construction. Also, this Case studies about the sensitivity related to the velocity in the piping system. As result, program's default calculation function was used to get each side's total pressure and the differential of each total pressure could be defined as head loss from in-line mixer. In the case of adopting pipe surface friction factor and geometry loss, Calculation residual can be much more reduced. It was found that residual of value between CFD method and field test ranged about 3 through 18 precent.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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