• 대한기계학회논문집B
• /
• 제22권8호
• /
• pp.1111-1120
• /
• 1998

Spray Drying Absorber(SDA) system, where the combustion product gas is mixed with atomized limestone-slurry droplets and then the chemical reaction of $SO_2$ with alkaline components of the liquid droplets forms sulfates, has been widely used to eliminate $SO_2$ gas from coal fired power plants and waste incinerators. Liquid atomization is necessary because it can maximize the reaction efficiency by increasing the total surface area and dispersion angle of the alkaline components. First, numerical calculations using FLUENT are carried out to investigate $SO_2$ concentration distribution and thus to calculate $SO_2$ removal efficiency. So to attain the optimized spray conditions, then an electrostatic spraying system is set up and spray visualization is performed to show the effect of an electric field on overall droplet size. Next, the effect of an electric field on the concentrations of $SO_2$ is experimentally examined. Field strength is varied from -10 kV to 10 kV and configurations of conduction charging and induction charging are utilized. Consequently, the electrostatic removal efficiency of 501 increases about 30% with the applied voltage of ${\pm}10kV$ but is independent of polarity of the applied voltage. It Is also found that the conduction charging configuration results in higher efficiency of $SO_2$ removal that the induction charging configuration. Finally, the effect of slurry temperature on $SO_2$ removal is studied. The temperature influences on the electrostatic removal efficiency of $SO_2$.

• 대한기계학회논문집B
• /
• 제35권1호
• /
• pp.67-73
• /
• 2011

본 연구는 DME-바이오디젤 혼합연료의 분무 및 연소, 배기 특성을 바이오디젤과 비교한 실험적 연구이며 실험연료는 바이오디젤 (BD100)과 중량 기준으로 DME를 20% 혼합한 DME-바이오디젤 혼합연료 (B-DME20)이다. 거시적 분무 특성을 연구하기 위하여 분무 이미지로부터 분무도달거리, 분무각을 측정하였으며, 연소 및 배기 특성은 단기통 직접 분사식 압축착화 기관을 이용하여 분석하였다. 실험결과 바이오디젤과 DME-바이오디젤 혼합연료는 분사율에서는 큰 차이가 없었지만 혼합연료의 경우에 착화지연기간이 짧고 연소압력이 높았으며soot 배출물이 현저하게 줄어들었다.

• 분석과학
• /
• 제12권2호
• /
• pp.130-135
• /
• 1999

쌀분말시료중에 미량으로 존재하는 비소(As), 납(Pb), 셀레늄(Se)등을 분석하기 위하여 매질변형방법에 의한 흑연로원자흡수분광법을 이용하였다. 흑연로내에서 측정원소의 열안정성과 간섭매질의 휘발성을 증가시키기 위해 매질변형재로서 팔라듐과 질산마그네슘 혼합물을 사용하였다. 몇가지 금속원소(As, Cd, Cu, Pb, Se, Zn)에 대해 팔라듐과 질산마그네슘 혼합물에 의한 매질변형효과를 검토한 결과 As, Pb, Se에 대해 뚜렷한 회화 및 원자화 온도의 증가와 흡수도 상승효과를 확인 하였다. 마이크로파 산가압분해법에 의해 쌀분말시료를 분해하고 표준물첨가법에 의해 As, Pb, Se을 분석하였다. 바탕선 보정에는 Zeeman effect를 이용하였으며 특성농도는 건조시료기준 As 26 ng/g, Pb 18 ng/g, Se 24 ng/g이었다.

• 한국산학기술학회논문지
• /
• 제17권3호
• /
• pp.270-275
• /
• 2016

본 연구에서는 디젤 연료 온도에 따른 실제 분사되는 연료량, 분사율 그리고 거시적 분무 발달 과정에 대한 특성을 파악하고자 하였다. 시험 결과 동일한 분사 시작 신호 및 분사 기간 신호를 입력하였음에도 불구하고, 연료 온도가 낮아짐에 따라 실제 연료 분사량이 감소하는 경향을 보였다. 분사율 측정 결과를 통해 연료 온도가 낮은 조건에서 실제 분사 시작 시점이 지연되며, 실제 분사가 유지되는 기간이 짧아지는 것을 확인하였으며, 이를 통해 실제 분사되는 연료량 저감에 대한 근거를 찾을 수 있었다. 거시적 분무 이미지 촬영 결과를 연료 온도 별 분무 도달 거리로 표현하여 비교 하였으며, 낮은 연료 온도 조건에서 분무 미립화 성능 악화로 인해 분무 도달 거리가 길어지는 것을 확인하였다. 저온 조건에서의 연소 개선을 위해 향후 시도할 선행 평가로서 피스톤 타켓팅 평가를 수행하였으며, 이른 시기에 분사되는 파일럿 연료가 크레비스 영역으로 유입되는 것을 확인하였으며, 이를 통해 파일럿 분사 방식 적용 시 연료량 분배 및 분사 시기 선정이 매우 중요한 인자가 됨을 파악하였다.

• 한국산학기술학회논문지
• /
• 제13권9호
• /
• pp.4334-4340
• /
• 2012

본 연구에서는 미세 액적을 발생시키는 액적 발생 장치를 개발 제작하고 이에 대한 성능 평가를 실시하였다. 액적 발생 장치는 spray-evaporation method를 기초로 제작하였으며, 0.3mm, 0.5mm의 오리피스를 사용하였다. 압축 공기 공급 압력을 1bar에서 4bar로 증가시키면서 공급 압력에 따른 발생되는 액적 크기의 미세 정도를 비교하였다. 또한 SMPS(Scanning Mobility Particle Sizer)와 OPC(Optical Particle Counter)를 이용하여 서로 다른 오리피스를 장착한 액적 발생 장치에서 발생되는 액적의 크기 분포를 측정하였다. 연구 결과, 0.3mm 오리피스를 장착한 장치에서 발생되는 액적은 $0.3{\mu}m$ 인근의 크기가 가장 많았으며, 미립화되는 입자는 매우 안정적이었다. 또한 0.5mm 오리피스를 장착한 장치가 0.3mm 오리피스를 장착한 장치에 비해 발생되는 액적의 크기가 큰 것으로 나타났다. 이러한 액적 발생 장치는 입자의 미세한 응집 현상이 나타나는데, 이것은 내부 액체가 미세한 액적으로 미립화되어 분사되기 때문인 것으로 사료된다. 본 연구에서 제작한 액적 발생 장치는 미세 입자를 미립화하기 위한 에어로졸 발생 장치로 사용 가능한 것으로 판단된다.

• Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
• /
• 제13권4호
• /
• pp.63-74
• /
• 1989

디젤기관의 연료분사계는 연소실과 함께 디젤기관의 성능에 가장 큰 영향을 미치는 요소의 하나로 이에 대한 이해는 디젤연소 규명에 있어서 매우 중요하다. 그러나 이분사계는 발화 및 완전연소에 필요한 무화, 공기의 이용율을 증가시키는 관통성 및 분포성등의 요건뿐만 아니라 요구되는 분사율, 2차분사 그리고 분사펌프와의 결합등의 많은 문제와 연관되어 있다. 따라서 본 연구에서는 이와 같이 복잡한 디젤기관의 연료분사계를 단순화시켜서 펌프측, 노즐측 및 분사파이프측의 세부분으로 나누어 모델링하여 해석함으로써 새로운 연료분사계의 개발을 위한 기초연구자료를 구하는 것을 목적으로 하였다. 분사파이프내의 압력과 분사계의 실험을 통하여 본 모델의 타당성을 검토하였으며 각 분사계에 있어서 분사량을 최대로 하는 분사파이프직경이 존재함을 확인할 수 있었다.

• 한국신재생에너지학회:학술대회논문집
• /
• 한국신재생에너지학회 2011년도 춘계학술대회 초록집
• /
• pp.113.1-113.1
• /
• 2011

PEMS (printed electro-mechanical system) is fabricated by means of various printing technologies. Passive and active compo-nents in 2D or 3D such as conducting lines, resistors, capacitors, inductors and TFT(Thin Film Transistor), which are printed withfunctional materials, can be classified in this category. And the issue of PEMS is applied to a R2R process in the manu-facturing process. In many electro-devices, the vacuum process is used as the manufacturing process. However, the vacuum process has a problem, it is difficult to apply to a continuous process such as a R2R(roll to roll) printing process. In this paper, we propose an ESD (electro static deposition) printing process has been used to apply an organic solar cell of thin film forming. ESD is a method of liquid atomization by electrical forces, an electrostatic atomizer sprays micro-drops from the solution injected into the capillary with electrostatic force generated by electric potential of about several tens kV. ESD method is usable in the thin film coating process of organic materials and continuous process as a R2R manufacturing process. Therefore, we experiment the thin films forming of PEDOT:PSS layer and active layer which consist of the P3HT:PCBM. The organic solar cell based on a P3HT/PCBM active layer and a PEDOT:PSS electron blocking layer prepared from ESD method shows solar-to-electrical conversion efficiency of 1.42% at AM 1.5G 1sun light illumination, while 1.86% efficiency is observed when the ESD deposition of P3HT/PCBM is performed on a spin-coated PEDOT:PSS layer.

• 한국분말재료학회지
• /
• 제10권6호
• /
• pp.406-414
• /
• 2003

In order to produce good wear resistance powder metallurgy Al-Si alloys with high strength, addition of glass forming elements of Ni and Ce in $Al_{81}$Si$_{19}$ alloy was examined using SEM, TEM, tensile strength and wear testing. The solubility of Si in aluminum increased with increasing Ni and Ce contents for rapidly solidified powders. These bulk alloys consist of a mixed structure in which fine Si particles with a particle size below 500 nm and very fine A1$_3$Ni, A1$_3$Ce compounds with a particle size below 200 nm are homogeneously dispersed in aluminum matrix with a grain size below 600 nm. The tensile strength at room temperature for $Al_{81}$Si$_{19}$, $Al_{78}$Si$_{19}$Ni$_2$Ce$_{0.5}$, and $Al_{76}$Si$_{19}$Ni$_4$Ce$_1$ bulk alloys extruded at 674 K and ratio of 10 : 1 is 281,521, and 668 ㎫ respectively. Especially, $Al_{73}$Si$_{19}$Ni$_{7}$Ce$_1$ bulk alloy had a high tensile strength of 730 ㎫. These bulk alloys are good wear-resistance bel ter than commercial I/M 390-T6. Specially, attactability for counterpart is very little, about 15 times less than that of the I/M 390-T6. The structural refinement by adding glass forming elements such as Ni and Ce to hyper eutectic $Al_{81}$Si$_{19}$ alloy is concluded to be effective as a structural modification method.d.tion method.

• 한국분말재료학회지
• /
• 제10권1호
• /
• pp.26-33
• /
• 2003

Al-l4wt.%Ni-l4wt.% Mm(Mm=misch metal) alloy powders rapidly solidified by the gas atomization method were subjected to mechanical milling(MM). The morphology, microstructure and hardness of the powders were investigated as a function of milling time using scanning electron microscopy(SEM), transmission electron microscopy(TEM) and Vickers microhardness tester. Microstructural evolution in gas-atomized Al-l4wt.%Ni-l4wt.% Mm(Mm=misch metal) alloy powders was studied during mechanical milling. It was noted that the as-solidified particle size of $200\mutextrm{m}$ decreases during the first 48 hours and then increases up to 72 hours of milling due to cold bonding and subsequently there was continuous refinement to $20\mutextrm{m}$ on milling to 200 hours. Two microstructurally different zones, Zone A, which is fine microstructure area and Zone B, which has the structure of the as-solidified powder, were observed. The average thickness of the Zone A layer increased from about 10 to $15\mutextrm{m}$ in the powder milled for 24 hours. Increasing the milling time to 72 hours resulted in the formation of a thicker and more uniform Zone A layer, whose thickness increased to about $30~50\mutextrm{m}$. The TEM micrograph of ball milled powder for 200 hours shows formation of nano-particles, less than 20 nm in size, embedded in an Al matrix.

• 한국분말재료학회지
• /
• 제27권2호
• /
• pp.139-145
• /
• 2020

The powder manufacturing process using the gas atomizer process is easy for mass production, has a fine powder particle size, and has excellent mechanical properties compared to the existing casting process, so it can be applied to various industries such as automobiles, electronic devices, aviation, and 3D printers. In this study, a modified A4032-xSn (x = 0, 1, 3, 5, and 10 wt.%) alloy with low melting point properties is investigated. After maintaining an argon (Ar) gas atmosphere, the main crucible is tilted; containing molten metal at 1,000℃ by melting the master alloy at a high frequency, and Ar gas is sprayed at 10 bar gas pressure after the molten metal inflow to the tundish crucible, which is maintained at 800℃. The manufactured powder is measured using a particle size analyzer, and FESEM is used to observe the shape and surface of the alloy powder. DSC is performed to investigate the change in shape, according to the melting point and temperature change. The microstructure of added tin (Sn) was observed by heat treatment at 575℃ for 10 min. As the content of Sn increased, the volume fraction increased to 1.1, 3.1, 6.4, and 10.9%.