Recently, there has been much research on the effect of ultrafine dust on human body with increasing interest in the ultrafine dust. In the Republic of Korea, there are many old thermal power plants, and the amount of ultrafine dust emitted from the thermal power plants is reported to be about 14% of the total amount of domestic fine dust. Therefore, the amount of fine dust from the flue gas desulfurization facility in the thermal power plant needs be reduced. In this study, we made an experimental setup to simulate a flue gas desulfurization facility and analyzed the physical characteristics of the particles passing through a mist eliminator. Experiments were carried out to investigate the collection efficiency of the mist eliminator by using the Arizona Test Dust in a dry environment, and then spraying limestone slurry into the flue gas desulfurization system equipped with the mist eliminator to examine the size and morphology of limestone particles upstream and downstream of the mist eliminator. Cut-off size of the mist eliminator was formed at about $6{\mu}m$. The result of this study is expected to be helpful for designing an electrostatic precipitator for removing particles passing through the mist eliminator.
This experiment was performed to develop the new desulfurization process which can eliminate the possibility of generation of the secondary pollutants by regenerating the limestone from the sulfite/sulfate slurry generated from the wet lime/limestone flue gas desulfurization process by treating it with the ammonium hydroxide and carbon dioxide and using it again. In the experiments, regent grade calcium carbonate was dissolved to obtain the 200ml of sample slurry of the concentration of 2.0~0.4 weight percent. After three times of regeneration and desulfurization process, the coefficients of regeneration and desulfurization efficiencies are calculated/measured. The obtained results are that the coefficients of generation of the first. second, and third regenerated calcium carbonate were 90.88, 92.13, and 91.50%, respectively; and the desulfurization efficiencies of those are 93.4, 94.2 and 93.0%, respectively.
국내의 HAPs(Hazardous Air Pollutants)중 수은은 아직까지 관심의 대상이 아니지만 머지않아 문제가 될 것으로 예측된다. 본 논문에서는 현재 국내외의 배가스 수은 배출현황과 처리기술에 대해 요약하였다. 미국을 중심으로 구미 각국에서는 대기분야의 연구개발이 수은에 집중되고 있다. 수은 제어 프로그램은 크게 두 가지로 방향을 잡고 있다. 하나는 기존의 WFGD(Wet Flue Gas Desulfurization)를 이용하여 수은을 산화시켜 제거하는 방법이며 다른 하나는 수은 제거효율이 높은 활성탄 또는 다른 novel sorbent (low-cost sorbent)를 사용하는 방법이다. 선진국에서는 2007년에 발전소 수은 제거설비 설치가 의무화 될 것이다. 본 논문에서 제공하는 자료는 국내에서 발전소 수은 규제가 시작될 때 효과적으로 적용될 수 있을 것이다.
Today's industrialized plants are required to reduce SOx emitted from stacks at factories, utility power stations, etc. For this purpose, flue gas desulfurization (FGD) system is installed and gas-gas heater (GGH) is used to play a vital role to reheat the wet treated gas from FGD. The sector plates are located at cold and hot sides of gas gas heater. They serve as sealing to prevent mixing treated and untreated gases. Therefore, the deformation of the sector plate due to its dead weight and gas pressure should be considered as major factor for the sector plate design.
This study was performed to develop the modified FGD(Flue Gas Desulfurization) process which can eliminate the possibility of generating secondary pollutants. Limestone was regenerated by adding ammonium hydroxide and carbon dioxide, and reusing it as a absorbent in FGD gypsum Process. A series of the new or modified FGD process which include desulfurization and regeneration limestone from CaSO$_3$. 1/2H20 and CaSO4 . 2H2O, were carried out under various experimental conditions. The results showed that the optimum injection ratio for regeneration of limestone was 0.3 ml/min of CO2 flow rate, 2 ml of NH4OH per 0.01 M of regent grade CaSO4 . 2H20O and the optimum regeneration temperature was 50. The increaser was the number of times of limestone regeneration, the faster was the breakthrough point of desulfurization at the desulfurination process which the regenerated limestone was used. Then the efficiency of desulrurization was decreased. This study can be confirmed the possibility for reuse of regenerated limestone due to the similarity of desulfurization characteries both reagent grade calcium carbonate and regenerated calcium carbonate. Finally, it appeared that the new technology using regenerated 1imestone can be applied to the FGD process.
Today\`s industrialized plants are required to reduce SOx emitted from stacks at factories, utility power stations, etc. For this purpose, flue gas desulfurization(FGD) system is installed in thermal power plant and gas-gas heater(GGH) is used to play a vital role to reheat the wet treated gas from FGD. The sector plates are located at cold and hot sides of gas-gas heater. They serve as sealing to prevent mixing treated and untreated gases. Therefore, the deformation of the sector plate due to its dead weight and gas pressure should be considered as major factor for the sector plate design. And finite element analysis(FEA) for rotor part in GGH is performed with original model and two weight-reduced models with different diaphragm thickness, respectively. Stress concentrations at rotor diaphragm happen due to the dead weight, pressure difference between treated and untreated gas, and thermal distribution in the rotor. As the thickness of diaphragm is decreased, the stress level is increased. The direction of treated gas and untreated gas flow may affect the stress level.
The trend of international concerns on environmental conservation and domestic demand of ambient air quality improvement, specially on sulfur dioxide level has resulted in the establishment of mid-term strategy of environmental improvement and stepwise strengthening of emission regulations in this decade in Korea. Development of flue gas desulfurization(FGD) process is becoming an essential task to be accomplished especially for the power plants and large industrial facilities. This study is an initial stage researc focusing on the mass transfer principles in wet type FGD process and the effects of operating variables of a jet bubbling scrubber utilizing limestone slurry on sulfur dioxide removal efficiency. Experimental results showed this type of scrubbing system has some advantages in terms of mass transfer mechanism and removal efficiency. More rigorous research is needed for the reaction system and the comparison with existing FGD processess for the possible development of a process which is compatative in view of installation cost and treatment of by-products.
본 논문에서는 CFDRC 사의 상용 CFD 소프트웨어인 CFD-ACE+로 전산유체역학 기법을 적용하여 수치 해석을 수행하여 배연탈황 설비에서 Induced Draft Fan(I.D.Fan) 출구부터 Booster Up Fan(B.U.Fan) 입구까지 난류 유동장과 연소 유동 문제를 모사하여 배기가스 계통 설비의 유동 특성을 해석하였다. 배기가스가 I.D.Fan 출구 ~ B.U.Fan 입구 구간을 적정속도로 균일하게 유동하여 B.U.Fan로 균일하게 유입되도록 하며 압력손실이 적게 발생하도록 설계기준 보일러 부하와 최대연속 정격유량의 보일러 부하에서 이 구간의 안내깃을 검토하였다. 검토한 결과에 대해 CFD 해석을 수행하여 I.D.Fan 출구에서 안내깃을 제거하고 B.U.Fan 입구 전에 안내깃을 보강할 수 있도록 설계를 변경하였다. 배기가스 계통에 변경된 설계를 적용하여 수치모사한 결과에서 배연탈황 설비 내부의 배기가스 압력손실이 줄어들고 유속과 유선이 균일하게 유동할 수 있어 배연탈황 시스템의 효율이 향상한 것을 확인하였다.
Characteristics of wet flue gas desulfurization and in-furnace desulfurization of domestic and overseas limestone with different crystallinity and crystalline size are studied in this article. Properties of desulfurization were evaluated in relation to physicochemical/ mineralogical characteristics, degree of pore formation for different calcination temperatures and TNC(total neutralizing capability). TNC of domestic high crystalline limestone was lower than that of overseas one. On the other hand, the porosity after calcination was shown to be relatively high for domestic limestone, which had high initial rates of desulfurization reactions in-furnace. Based on low pore formation and porosity with high TNC of crystalline high-Ca limestones compared to macrocrystalline ones, the former are preferred for wet desulfurization processes.
본 연구에서는 저품위 석회석 활용 가능성 향상을 위하여 실제 화력 발전소의 습식 배연탈황설비를 공정 모사 하였고, 품위 별 석회석 혼합 비율에 따른 탈황 석고 품질을 예측하는 모델을 개발하였다. 현재 화력 발전소에서는 판매 가능한 순도(93%)의 탈황 석고를 생산하기 위해 $CaCO_3$함량 93% 이상의 고품위 석회석을 활용하고 있으나 자원 고갈에 대한 해결책이 필요하다. 공정 모델링에 있어서 여러 반응이 모델 개발에 고려되었는데 4단계로 나누어 주었다. 첫 번째로 석회석 용해 반응은 RSTOIC 모델을 사용했고 두 번째로 황산화물 흡수 및 결정화 반응은 RCSTR 모델을 사용했다. 마지막으로 최종 생성물을 SEPERATORS 모델을 사용해 분리해 주었다. 각 반응 단계를 나누어 모델링 하여 부반응 및 물리적 방해 요인 조절에 용이하도록 했다. 최적화 조건으로는 석고 순도 93%, 탈황효율 94%, 총 석회석 사용량 3710 kg/hr를 제약조건으로 설정해주었다. 제약조건 상에서 저품위 석회석의 mass flow를 최대화하는 것을 목적함수로 최적화를 진행해 주었다. 최적화 결과 제약조건에 대하여 고품위 석회석 2,100 kg 당 저품위 석회석 1,610 kg 혼합 가능함을 확인했다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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