During the casting process, it is possible to minimize shrinkage and blowholes by modifying the casting design. However, it is impossible to eliminate these factors completely. Therefore, mechanical design engineers apply a sufficient safety factor owing to the possibility of insufficient performances of the cast products. In this paper, prediction method of the fatigue life of cast products containing shrinkage is conducted by using CT (computed tomography) and the SSM (shape simplification method), and additional fatigue analyses are carried out. The analysis results are then compared to results from actual experiments on samples with shrinkage defects. It is found to be that the considering actual shrinkage in cast products by means of stress and fatigue analyses is more accurate and effective. It is also considered that the proposed hot spot method provides us a good tool to predict the fatigue lifes of cast product.
This study shows the comparison of chemical compositions of main component with other bronze bells after the research on the component analysis by non-destructive XRF analysis. There are shrinkage cavities caused by the shrinkage defect and pores with pollutants on Bronze Bell of Heungguksa Temple with gamma radiation images and 77.3% of copper, 8.4% of tin and 10.9% of lead were determined as the main components of it with XRF analysis The tin content of Brozen Bell of Heungguksa Temple is less than those (11~18%) of other bronze bells but the lead content of that is higher. The lead content of it shows 10.91% which is quite high while generally the lead contents of other bells were controlled lower than 2.1%. Buddhist bells have the different lead content according to the period. The lead content was low until Silla Dynasty and Unified Silla period but it has been getting higher since some point of Koryo Dynasty. It is assumed that expensive copper and tin were replaced with lead.
According to industrial development, Ingots are more large and various. In particular large STS ingot. The probability of shrinkage cavity occurrence is higher than carbon steel and alloy steel. To manufacture ultra clean steel the technical development is nearly necessary for example controlling inclusions and total [H]. In this study, after measured the mold temperature and adjusted thermo conductivity of STS steel and compared existing mold to new one with CAE. As a result, the new mold more reduced than existing mold for the probability of shrinkage cavity occurrence.
This study was executed to find the applicability of press drying of tree disk by investigating the shrinkage and drying defect and to form appropriate model by comparing the actual moisture content(MC) and internal temperature in respect of drying time with calculated values based computer simulation to which was applied finite difference method. In press drying disk, heating period, constant drying rate period maintained plateau temperature at 100$^{\circ}C$ and falling drying rate period were significantly distinguished. Actual MC and internal temperature were analogous to those calculated at comparing points. Heat transfer model formed by Fourier's law using specific heat of moist wood and conduction coefficient considering fractional volume of each element of wood cell wall, bound water, free water and air showed applicability as basic data to developing heat expansion, shrinkage and drying stress during press drying. Also mass transfer model formed by Fick's diffusion law using water vapor diffusion coefficient showed applicability. Longitudinal shrinkage was developed by pressure of hot press and tangential shrinkage was restrained by hygrothermal recovery. The heart check, surface check and ring failure were occurred differently in species, but V-shaped crack didn't develop.
The reliability of imprint patterns molded by stamps for industrial application of nanoimprint lithography (NIL), is an important issue. Usually, defects can be produced by incomplete filling of negative patterns and the shrinkage phenomenon of polymers in conventional NIL. In this paper, the patterns that undergo a varied temperature or varied pressure period during the thermal NIL process have been investigated, with the goal of resolving the shrinkage and defective filling problems of polymers. The effects on the formation of polymer patterns in several profiles of imprint processes are also studied. Consequently, it is observed that more precise patterns are formed by the varied temperature (VT-NIL) or varied pressure (VP-NIL). The NIL (VT-NIL or VP-NIL) process has a free space compensation effect on the polymers in stamp cavities. From the results of the experiments, the polymer's filling capability can be improved. The VT-NIL is merged with the VP-NIL for the better filling property. The patterns that have been imprinted in the merged NIL are compared with the results of conventional NIL. In this study, the improvement in the reliability for results of thermal NIL has been achieved.
A large steel ingot needs to be larger and larger in size and an ultra high clean, no defect in quality with a low hot top ratio for the resent heavy industry. The demands are very difficult to achieve simultaneously because of their contradictive effect to each other in results. In this study, 30ton steel ingot was cast in a foundry with an optimized design parameter of cast mold and cast process conditions for the low hot top ratio, 12%. The cast ingot was analyzed in macro defect, segregations, and cleanness. No macro defect was founded in central surface of the ingot. The degree of segregation and cleanness are in the controlled range with a sound quality.
In the case of a die-casting process, defects that are difficult to confirm by visual inspection, such as shrinkage bubbles, may occur due to an error in maintaining a vacuum state. Since these casting defects are discovered during post-processing operations such as heat treatment or finishing work, they cannot be taken in advance at the casting time, which can cause a large number of defects. In this study, we propose an approach that can predict the occurrence of casting defects by defect type using machine learning technology based on casting parameter data collected from equipment in the die casting process in real time. Die-casting parameter data can basically be collected through the casting equipment controller. In order to perform classification analysis for predicting defects by defect type, labeling of casting parameters must be performed. In this study, first, the defective data set is separated by performing the primary clustering based on the total defect rate obtained during the post-processing. Second, the secondary cluster analysis is performed using the defect rate by type for the separated defect data set, and the labeling task is performed by defect type using the cluster analysis result. Finally, a classification learning model is created by collecting the entire labeled data set, and a real-time monitoring system for defect prediction using LabView and Python was implemented. When a defect is predicted, notification is performed so that the operator can cope with it, such as displaying on the monitoring screen and alarm notification.
내구성과 관련하여 구조부재의 수축문제가 목구조에서는 커다란 관심사가 되고 있다. 특히, 목재 소재를 적극 활용하는 전통공법에서는 짜맞춤 부위, 부재와 벽 등에서 발생하는 건조수축에 의한 갈라짐 등의 결함이 더욱 문제시되고 있다. 또한, 최근 기둥-보 공법에서 많이 사용되고 있는 국내산 낙엽송 집성재의 이용에 있어서도 함수율변화로 인한 수축과 팽윤에 대한 검토를 행할 필요성이 제기되고 있다. 낙엽송 소재와 접착층수를 달리한 낙엽송 집성재의 시험편에 대해 다양한 함수율상태에서의 치수변화율을 살펴보았다. 건조수축에 의한 치수변화 억제효과는 3층 이상의 접착층을 가지는 시험편에서 그 효과가 현저함을 알 수 있었다. 그리하여, 소재를 사용할 경우 최종사용조건에 맞추어 건조를 충분히 행하거나, 구조부재로 집성재를 이용함으로써 건조수축 문제를 어느 정도 해결할 수 있는 것으로 판명되었다.
The casting method uses a mold to solidify a liquid metal to make a solid metal. Since it uses a liquid metal with the least deformation resistance, it has the characteristic that it can easily manufacture even a complex shape. However, the process of solidifying a liquid metal into a solid metal inevitably involves a volume change and contains internal defects such as shrinkage holes. Therefore, in the design of the casting plan, an excess volume called a pressurization compensates for the volume shrinkage. in the product, and it induces the shrinkage hole defects to occur in parts other than the product1). In this study, casting analysis was performed using casting analysis software (anycasting) in order to optimize the design of the tilting gravity casting method for automobile brackets. In particular, the filling and solidification analysis according to the shape and volume of the pressurized metal was conducted, and applied to the actual product to study the effect of the pressurized metal on the shrinkage defect. Through this study, it is possible to understand the effect of the pressure metal on shrinkage defects in the actual product and propose a design of the pressure metal that improves reliability and productivity.
In this work, casting processes, such as filling and solidification, were simulated in order to accurately predict volume shrinkage defects in large-sized sand gravity casting. Turbulent flow of melted materials and a difference of solidification speed can cause volume shrinkage defects. In order to solve this problem and to understand the phenomenon, a porous filter application was studied. Two different porosities of 10 and 20 p.p.i filters were introduced into the gating system, and in view of the results so far achieved, the defect was dramatically reduced by 22%, compared to that without the use of the filter.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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