건축물 내부의 장식을 위해 사용되는 MDF합판은 화염의 착화를 지연시키기 위해 방염처리하도록 규정하고 있어 일반적으로 방염도료나 방염액 또는 방염필름 등을 적용하여 착화를 지연시키는데 이 때 적용하는 시료에 따라 방염성능과 연소 시 발생되는 가스의 유독성의 차이가 발생할 수 있어 본 연구에서는 MDF에 적용된 방염시료들의 방염성능 및 연소특성에 대해 비교분석하였으며 그 결과 방염성능에 부합하는 제품이 확인되었으나 방염처리방법에 따라 방염성능의 차이가 존재함을 확인할 수 있었으며 연소과정에서 발생되어지는 여러 종류의 유독가스의 영향도 함께 고려해야 할 요소임을 확인할 수 있었다.
폐목질원료로서, 제재, 합판, PB, MDF와 폐침목 등의 해머밀에 의한 파쇄특성과 재생파티클 종류와 혼합비율에 따른 재생보드의 물성을 구명함으로써, 보드원료로서 재자원화 하는 방안을 모색해 보고자 하였다. 그 결과, 재생보드의 휨성질은 목질원료의 입자형태 및 입도분포에 크게 영향을 받으며, 파티클, 섬유와 같은 element가 압축고화된 상태의 판넬(PB, MDF)로부터 재생한 파티클은 물성저하를 초래하였다. 그러나, 재생파티클에 이미 도포 경화된 수지에 의해 재생보드의 치수안정성이 향상되는 효과가 있다. 따라서, 보드원료로서의 적합한 요건은 건전폐목재(제재, 합판)와 저급폐목재(PB, MDF)의 적정한 혼용에 있다고 할 수 있다. 본 연구에서는 건전폐목재 재생파티클과 재생 PB파티클의 혼용시험에서 제재파티클이 휨성질(MOR, MOE)과 박리강도에 기여하고, 합판파티클은 치수안정성에 더욱 기여하는 경향을 나타냈다. 또한 보드의 중층용 원료로 재생PB파티클의 혼합비율을 증가함에 따라서 보드의 휨성능이 감소되는 경향을 나타냈지만 혼합률 40%까지는 유의차가 없이 보드 15형(MOR : $153kgf/cm^2$, MOE : $27.5tonf/cm^2$) 수준의 성능이 구비되었다. 향후 생활폐목재(폐가구 등)와 같은 저급폐목재의 활용방안이 강구된다면 보드원료의 수급에 한층 기여할 수 있을 것이다.
In this study, the relative effectiveness of antimony trioxide-containing coat on fire retardancy of plywood, particleboard and medium density fiberboard was investigated and compared through ISO ignition test and inclined panel test with non-coated ones. The results obtained were summarized as fallows: Any treated materials was not ignited in inclined panel test with 5 minutes, but only particleboard among treated ones burned in ISO ignition test with fairly delayed time. The weight loss rate of plywood decreased with the increased addition level of fire-retardant and the least values were obtained in particleboard and MDF at addition level of 7% and 5% respectively. Carbonized area of wood based materials decreased with the increased addition level of fire retardant. The temperatures of back in plywood, particleboard treated with fire-retard ant coat containing 7% $Sb_2O_3$ showed the lowest but MDF did not show any effectiveness with the increased addition level. The first flash time of plywood treated with fire retardant coat containing 9% $Sb_2O_3$, MDF and particleboard treated with fire retardant coat containing 7% $Sb_2O_3$ were 257sec., 286.4sec., 165.4sec. respectively.
본 연구에서는 중밀도섬유판, 파티클보드, 배향성스트랜드보드, 합판을 이용하여 탄화보드를 제조하고 각각의 흡방습 특성을 살펴보았다. 탄화보드는 $600^{\circ}C$에서 2시간 동안 열분해하는 조건으로 제조되었다. 그 결과, 탄화합판, 탄화OSB, 탄화MDF, 탄화파티클보드 순으로 높은 흡방습 성능을 나타내었다. 흡습률 및 방습률은 탄화파티클보드를 제외한 나머지 탄화보드들 간에 큰 차이는 발견하지 못했다. 이것은 목질재료가 탄화됨으로서 탄소로 변환되어 수분을 흡착하는데 높은 능력을 가졌지만 수분이 내부구조로까지의 이동에 있어서는 목재 본래의 구조에 영향을 받는다는 것을 의미한다. 따라서 목재의 구조의 특성을 살려 탄소화 했을 때 높은 흡방습 특성을 가진 탄화보드를 제조할 수 있다.
본(本) 시험(試驗)은 산소지수법(酸素指數法)에 사용(使用)하여 목질판상재료(木質板狀材料)의 상대적(相對的) 연소성(燃燒性)과 그들의 산소지수(酸素指數)를 알아보기 위하여 수행(遂行)되었다. 산소지수(酸素指數)는 일정비율(一定比率) 산소(酸素), 질소(窒素) 혼합기체(混合氣體)의 흐름속에서 재료(材料)가 발염연소(發炎燃燒)를 지속(持續)할 수 있는 최소(最少) 산소농도(酸素濃度)를 말한다. 본(本) 시험(試驗)에서는 산소지수(酸素指數)를 계산(計算)하기 위하여 Dixon과 Massey의 Up and Down법(法)을 사용(使用)하였으며 그 결과(結果)를 요약(要約)하면 다음과 같다. 1. 산소지수(酸素指數)는 합판(合板)이 27.9%로 가장 높게 나타났으며, MDF와 파티클보드의 산소지수(酸素指數)는 각각 26.9%와 26.2%이었다. 이것은 합판(合板)이 MDF나 파티클보드에 비해 난연소성(難燃燒性)을 가지고 있는 것을 나타낸다. 2. 산소지수(酸素指數)는 혼합기체유동속도(混合氣體流動速度)에 의하여 영향(影響)을 받지 않았다.
In order to supplement the flame-retardant performance of oil stain, which can prevent wooden buildings from contamination, (NH4)2HPO4, a phosphorus flame-retardant, was added to oil stain and applied for each type of plywood, and an experiment was conducted. The addition rate was set to 0-60%, but white powder appeared on the surface of plywood from 40% and thus it was impossible to experiment, so the maximum addition rate was selected as 30%. As a result of the experiment, acacia plywood had the best performance. As the rate of addition of the flame retardant increased, the remaining time and carbonization length of all plywood decreased, but the carbonization length of the MDF plywood was not met with the standards.
Journal of Korean Society for Atmospheric Environment
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제23권E2호
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pp.57-65
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2007
In Korea, there is a general lack of information available on air emissions from industry. The reasons for this include the lack of regulatory requirements for emission monitoring, limited information on specific industries, and difficulties in monitoring certain sources. This paper presents the first detailed air pollutant emission factors from composite wood product manufacturing in Korea. This study introduced emission factors for wood-based panels such as plywood, particle board (PB), and medium density fiberboard (MDF). The emission factors of particulate matters (PM) and hazardous air pollutants (HAPs) from MDF were higher than that from other wood products. The concentration of total volatile organic compounds (TVOCs) for hot press from wood-based panels was higher than drying or gluing processes. Emissions data from NPIP were compared to the data from the suggested emission factors in this study and the US EPA's. The data from our emission factors were closer to the observed results than the data using the US EPA's emission factor.
본 연구는 주택이나 창고 등의 내부 마감재로 사용하는 합성 목재의 연소 독성평가에 관한 것으로 SEM, 콘 칼로리미터, FTIR를 활용해 집성판, MDF, 미송합판, 코어합판, 나왕 방부목 5종의 재료별 연소가스 독성을 실험 및 분석하였다. 각 재료별 독성특성 중 나왕 방부목에서 이산화탄소($CO_2$)의 치사농도인 100,000 ppm을 2.5배 초과하는 256,965 ppm, 이산화황($SO_2$)의 치사농도인 400 ppm의 3.6배를 초과하는 1,475 ppm이 검출되었다. 집성판은 이산화질소($NO_2$)가 1,569 ppm으로 치사농도인 250 ppm의 6배가 측정되었고, 암모니아($NH_3$)는 MDF에서 치사농도 값인 750 ppm 대비 795 ppm이 측정되었다. 따라서 대부분의 건축 재료에서 인체에 치명적인 가스가 발생되는 것을 확인하였고, 향후 건축 재료의 위해성을 평가하기 위한 기초데이터로 활용하고자 한다.
화재 발생 시 연소확대 방지 및 이를 지연시켜 재실자의 피난시간을 확보하고자 실시하는 방염처리의 성능평가는 연소시험방법을 통해 잔염시간, 잔신시간, 탄화면적, 탄화길이가 일정기준에 적합하여야만 방염성능을 부여받게 되며 목재나 MDF와 같은 합판은 방염도료나 방염필름을 부착하여 사용하는 현장방염처리방법이 사용되고 있다. 따라서 본 연구에서는 시중에서 일반적으로 사용되고 있는 비방염 접착필름, 방염 필름, 방염 도료 등을 MDF 합판에 적용하여 방염처리 하였을 때의 연소특성 및 방염성능을 측정하였다.
In this study, as part of securing related data, water droplets were dropped on the upper part of the wooden board for flooring in an environment such as floor heating, and the degree of absorption according to the surface temperature change was tested. The test results showed that the contact angle of the surface was low (25℃→40℃) or the droplet was absorbed into the small plate and disappeared. The contact angle of the OSB and MDF was decreased within 30 minutes, but the surface water droplet was maintained longer than the plywood. This is because the surface is coated with hydrophobicity unlike the plywood, but moisture absorption in the cross section after the second processing will not be prevented and it will lead to defect occurrence problem.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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