• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2013년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.1533-1534
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• 2013

• 한국재료학회지
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• 제21권1호
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• pp.39-45
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• 2011

In this study, the heat flow of the plant scale aluminum extrusion process was investigated to establish optimum continuous heat treatment conditions. During the extrusion of 6061 aluminum alloy, processing parameters such as the extrusion pressure, speed and temperature histories of billets were logged as a function of time. The surface temperature of the billets increased at constant ram speed, while it decreased with decreases of the ram speed. In order to maintain the billet temperature within a solutionizing temperature range prior to the succeeding water quenching step, the ram speed or the temperature of the blower should be controlled. The temperature histories of the billets during the extrusion and hot air blowing processes were successfully simulated by using the velocity boundary model in ANSYS CFX. The methodology to design an optimum process by using a commercial simulation program is described in this study on the basis of the metallurgical validation results of the microstructural observation of the extrudates. The developed model allowed the advantages of taking into account the motion of the extrudate coupled with the temperature change based on empirical data. Calculations were made for the extrudate passing through the isothermal chamber maintained at appropriate temperature. It was confirmed that the continuous heat treatment system is beneficial to the productivity enhancement of the commercial aluminum extrusion industry.

• 한국분말야금학회:학술대회논문집
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• 한국분말야금학회 2006년도 Extended Abstracts of 2006 POWDER METALLURGY World Congress Part2
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• pp.718-719
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• 2006

Two different commercial aluminium powder grades have been densified by direct hot extrusion. The extrusion temperature was $425^{\circ}C$, with an extrusion ratio of 1:16. Prior to extrusion, some green compacts were pre-sintered ($500^{\circ}C$). The evolution of the extrusion load during the process and the hardness of the final products have been investigated. Additionally, microstructural characterization by X-ray diffraction (XRD), Scanning Electron Microscopy (SEM) and Electron Backscattered Diffraction (EBSD) was carried out. The obtained results evidence grain refinement. Additionally, inter-metallic precipitation, dynamic recovery and geometric dynamic recrystallization take place depending on some process variables, powder composition, heat treatment, strain $\ldots$

• 한국식품영양과학회지
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• 제44권8호
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• pp.1212-1218
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• 2015

본 연구는 저온 및 재래식 압출성형 공정에 따른 쌀 야채류 압출성형의 항산화 활성에 대해 분석하였다. 압출성형 조건은 수분 함량 25%, 스크루 회전속도 150 rpm으로 고정하였다. 저온 압출성형 조건은 사출구 온도 $80^{\circ}C$, $CO_2$ 주입량 300 mL/min, 재래식 압출성형은 사출구 온도 $140^{\circ}C$, $CO_2$ 0 mL/min으로 조절하였다. 원료는 쌀 분말에 단호박, 토마토, 딸기 및 녹차 분말을 각각 10%씩 혼합하여 사용하였다. 단호박 및 토마토 첨가한 압출성형물의 DPPH 라디칼 소거능은 저온 압출성형 공정보다 재래식 압출성형 공정에서 더 높았다. 단호박, 토마토 및 딸기를 첨가한 압출성형물은 압출성형 후 총 페놀 함량이 증가하였으며, 저온 압출성형물보다 재래식 압출성형물에서 총 페놀 함량이 다소 높았다. 총 플라보노이드 함량은 녹차를 첨가한 재래식 압출성형물이 18.82 mg/g으로 가장 높았다. 압출성형 후 단호박을 첨가한 압출성형물의 총 카로티노이드 함량은 낮아졌으나 토마토 압출성형물은 증가하였다. 토마토 압출성형물의 라이코펜 함량은 압출성형 후 증가하였으며, 재래식 압출성형에서 더 높았다. 딸기 압출성형물의 안토시아닌 함량은 저온 압출성형보다 재래식 압출성형 공정에서 높았다. 압출성형 후 녹차 압출성형물의 총 클로로필 함량은 감소하였으며 클로로필 a, b 및 총 클로로필은 저온 및 재래식 공정에 따른 유의적인 차이는 없었다.

• 한국결정성장학회지
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• 제17권5호
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• pp.223-230
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• 2007

화력발전소에서 발생하는 석탄 바닥재를 효과적으로 재활용하기 위해 여러 가지 폐기물을 함유한 점토소지와 바닥재를 첨가한 점토소지의 가소성 지수를 Atterberg 한계를 이용하여 측정하였다. 그리고 압출 성형을 통하여 가소성 지수가 실제 성형공정에 적용 가능한지를 확인하였다. 수분, 바닥재 함유량, 그리고 석분과 하수오니의 첨가 조성을 달리해 성형이 가능한 조성을 찾았으며, 골재를 만들어 가소성에 따라 성형체의 물성이 어떻게 바뀌는지 조사하였다. 가소성 지수로 압출성형이 가능한 조성을 찾을 수 있으며, 실제로도 압출 성형이 가능한 것을 확인할 수 있었다. 그리고 가소성과 골재 성형체의 물성을 관찰한 결과 첨가 폐기물의 종류에 따라 차이는 있었지만 일반적으로 가소성 지수가 낮아지면, 소지의 비중은 낮아졌으며, 흡수율은 증가하는 경향이 있음을 알 수 있었다.

• Korean Chemical Engineering Research
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• 제49권6호
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• pp.726-731
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• 2011

F-T 반응이 공업적으로 활용되기 위해서는 촉매의 대량 합성 및 성형체의 기계적 강도가 매우 중요한 변수로 적용될 수 있다. 따라서 본 논문에서는 F-T 합성반응용 촉매로 잘 알려진 Fe 계열 촉매의 성형체 제조를 위한 바인더의 영향을 알아보기 위한 연구를 수행하였다. 촉매 바인더로는 무기바인더와 유기바인더를 사용하여 촉매 성형체를 제조하였다. 무기바인더 및 유기바인더의 종류와 함량에 따른 성형촉매의 물리화학적 특성을 XRD, BET, PSD, TPR, UTM으로 분석하였으며, F-T 합성 반응성에 대한 영향을 관찰함으로써 최적의 성형 촉매 제조 조성을 확립할 수 있었다.

• 한국분말재료학회지
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• 제27권3호
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• pp.256-267
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• 2020

Metal additive manufacturing (AM) technologies are classified into two groups according to the consolidation mechanisms and densification degrees of the as-built parts. Densified parts are obtained via a single-step process such as powder bed fusion, directed energy deposition, and sheet lamination AM technologies. Conversely, green bodies are consolidated with the aid of binder phases in multi-step processes such as binder jetting and material extrusion AM. Green-body part shapes are sustained by binder phases, which are removed for the debinding process. Chemical and/or thermal debinding processes are usually devised to enhance debinding kinetics. The pathways to final densification of the green parts are sintering and/or molten metal infiltration. With respect to innovation types, the multi-step metal AM process allows conventional powder metallurgy manufacturing to be innovated continuously. Eliminating cost/time-consuming molds, enlarged 3D design freedom, and wide material selectivity create opportunities for the industrial adoption of multi-step AM technologies. In addition, knowledge of powders and powder metallurgy fuel advances of multi-step AM technologies. In the present study, multi-step AM technologies are briefly introduced from the viewpoint of the entire manufacturing lifecycle.

• 한국재료학회지
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• 제17권6호
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• pp.313-317
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• 2007

In-situ micro-channeled multi tubular solid oxide fuel cell(SOFC) was fabricated using multi-pass extrusion process with out side diameter of 2.7 mm and active length of 5 mm that contained 61 individual cells. Cell materials used in this work were NiO-YSZ (50 : 50 vol.%), 8 mol% yttria-stabilized zirconia(8YSZ), $La_{0.8}Sr_{0.2}MnO_3(LSM)$ as anode, electrolyte, and cathode, respectively. The arrangement of each electrode and electrolyte layer in green bodies showed uniformity and integrity after extrusion and sintering. The XRD analysis confirmed that no reaction phases appeared and the microstructure of the electrolyte was fairly dense (relative density > 96%) after sintering.

• The Korean Journal of Ceramics
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• 제4권4호
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• pp.382-386
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• 1998

titanate and a silicon carbide/zirconium diboride particulate composite have each been blended with thermoplastic of aqueous binders and extruded. The green extrudates have diameters ranging between 50 and 150 ㎛ and polyethylene-base 150 ${\mu}m$ diameter fibers can be drawn down at elevated temperature to approximately 40 ${\mu}m$ diameter. Hollow fibers with 150${\mu}m$ outer and 90 ${\mu}m$ inner diameter can also be fabricated. Green fibers have been processed into chopped fiber felts for use as gas distributors/current collectors in an experimental solid oxide fuel cell (SOFC) and the first attempts at producing simple textile structures have been successful. The fibers, tubes and felts have been successfully debound and sintered and characterization of the sintered PSZ fibers, for example, has revealed a density in excess of 99% and tensile failure stresses up to 1.0 GPa for 78 ${\mu}m$ diameter fibers.

• 멤브레인
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• 제33권6호
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• pp.439-446
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• 2023

세라믹 분리막은 높은 열적, 화학적 안정성을 갖기 때문에 극한의 조건에서 운전되는 다양한 산업 공정에 적용할 수 있다. 그러나 투과도와 기계적 강도의 trade-off 현상에 의한 세라믹 분리막 활용에 제약이 있어, 고투과성-고강도 분리막의 개발이 필요하다. 본 연구에서는 상전이-압출법으로 알루미나 중공사 분리막을 제조하고, 고분자 바인더의 종류와 그 혼합비에 따른 분리막의 특성 변화를 관찰하였다. 용매인 DMAc (Dimethylacetamide)와 고분자 바인더의 한센 용해도 인자를 비교하면, PSf (polysulfone)가 DMAc와 높은 용해도 특성을 갖기 때문에 도프 용액의 점도와 토출압력이 높게 나타나 분리막 내부가 치밀한 구조로 형성되기 때문에 높은 기계적 강도를 갖으나 수투과도가 감소하는 것으로 확인되었다. 그에 반해, PES(polyethersulfone)를 이용하여 분리막을 제조하면 기계적 강도가 다소 감소하고 수투과도가 증가하는 것으로 나타났다. 따라서 분리막 성능과 물성을 최적화하기 위해 PSf와 PES를 혼합하여 분리막을 제조하였으며, 9:1로 혼합하여 제조된 분리막에서 최적화된 수투과도와 기계적 강도를 얻을 수 있었다.