Production management in the automobile parts industry is carried out according to the production plan of the customer, so it is important to prevent shortages in product supply. As the product composition became increasingly complex, the MES System was built for the purpose of efficient production plan management and inventory management, but its utilization is low. This study analyzed the problems of the MES system and sought to improve it. Through previous studies, it was confirmed that the inventory management of the pull approach that actually occurred in the warehouse is more suitable than the push approach based on the forecast of the warehouse for the volatility, complexity, and uncertainty of orders in the auto parts industry. To realize this, we tried distributed MRP by using the ADO function of VBA to link the standard information of the MES system with Excel and change the structure of the BOM table. Through this, it can help increase the accuracy of production planning and realize efficient inventory management, thereby increasing the utilization of the MES system in the auto parts industry and enhancing the competitiveness of the company.
제조업의 생산 방법은 노동집약적인 방법에서 제조설비 중심의 기술집약적인 방법으로 변경되어가고 있다. 사람의 노동력을 제조설비가 대체하게 되면서 제조설비의 모니터링과 관리의 중요성이 강조되고 있다. 또한, 최근 빅데이터 기술은 한정된 데이터에서 새로운 가치를 찾아내는 중요한 기술로 등장하였다. 따라서 제조업의 변화는 기존 제조 공장에 사물인터넷(IoT), 정보통신기술, 센서 데이터, 빅데이터를 융합한 스마트팩토리의 필요성을 증대시켰다. 본 논문에서는 제조설비 데이터를 몽고DB에 실시간으로 분산 저장 및 처리하는 기술과 R 프로그래밍을 사용한 시각화를 통해 기존 국내 제조업 공장이 빅데이터 기반의 스마트팩토리가 되기 위한 전략을 제시하고자 한다.
제조기업의 혁신전략은 기업의 기술경영활동에 있어서 기술의 확보, 연구개발, 제품혁신 등 다양한 방식을 통해 궁극적으로 경쟁우위와 연결되기 때문에 기업의 기술경영을 논하는 데 중요한 역할을 한다. 그동안 국내 제조기업 혁신전략 연구는 기업 규모별·산업별 혁신전략, 혁신 성과, 혁신을 위한 자원 확보 등 다양한 측면에서 연구되어 왔으나, 이들 연구결과를 종합적·체계적으로 분석하는 연구는 거의 이루어지지 않았다. 본 연구는 국내 학계의 제조기업 혁신전략 논의를 종합하고자 2005년부터 2021년까지 한국학술재단 등재 학술지에 게재된 국내 제조기업 혁신전략 연구 51편을 대상으로 체계적 문헌 연구를 실시하였다. 연구대상 문헌에 대한 분석 결과를 토대로 크게 세 가지 측면(분석대상, 연구초점, 혁신전략 유형)에서 논의 결과를 종합하고 국내 제조기업 혁신전략 연구의 특징을 도출하였다. 연구 결과, 국내 제조기업 혁신전략 연구는 위 세 가지 측면을 기준으로 보았을 때 일부 분야에 편향된 연구가 이루어져 온 것을 확인할 수 있었으며 이를 바탕으로 국내 제조기업 혁신전략 연구의 미래 연구 방향을 제시하였다.
With the recent progress in flexible manufacturing systems (FMS) in industry, increasing attention has been given to Automatic Guided Vehicle (AGV) systems. An AGV is a self-powered unit for transporting materials between stations without needing to be controlled by an operator. Such a system has several sensors to recognize the external state, and it is designed to travel between stations automatically without external assistance. To manage each device automatically in real time it requires a distributed controller with a main computer as the host, as well as a number of micro-controllers. In this study, an AGV system with dual motor drive was constructed. A Pentium 4 personal computer was set up as the main host for the distributed control, and this communicated with other micro-controllers in the management of the motor. The speed of each motor was also controlled by a micro-controller.
An international standard for the product model data, STEP, and a standard for the distributed object technology, CORBA, will play a very important role in the future manufacturing environment. These two technologies provide background for the sharing of product data and the integration of applications on the network. This paper describes a prototype CAD/CAE environment that is integrated on the network by STEP and CORBA. Several application servers and client software were developed to verify the proposed concept. The present CAD/CAE environments are composed of several individual software components which are not tightly integrated. They also do not utilize the rapidly expanding network and object technologies for the collaboration in the product design process. In the design process in a large organization, sharing of application resources, design data and analysis data through the network will greatly enhance the productivity. The integration between applications can be supported by two key technologies, CORBA(Common Object Request Broker Architecture) and STEP(Standard for the Exchange of Product Model Bata). The CORBA provides interoperability between applications on different machines in heterogeneous distributed environments and seamlessly interconnects distributed object systems. Moreover, if all the data in the CAD/CAE environment are based on the STEP, then we can exclude all the data conversion problems between the application systems.
Recently, blockchain technology has been recognized as one of the most important issues for the 4th Industrial Revolution which can be represented by Artificial Intelligence and Internet of Things. Cryptocurrency, named Bitcoin, was the first successful implementation of blockchain, and it triggered the emergence of various cryptocurrencies. In addition, blockchain technology has been applied to various applications such as finance, healthcare, manufacturing, logistics as well as public services. Distributed consensus algorithm is an essential component in blockchain, and it enables all nodes belonging to blockchain network to make an agreement, which means all nodes have the same information. For example, Bitcoin uses a consensus algorithm called Proof-of-Work (PoW) that gives possession of block generation based on the computational volume committed by nodes. However, energy consumption for block generation in PoW has drastically increased due to the growth of computational performance to prove the possession of block. Although many other distributed consensus algorithms including Proof-of-Stake are suggested, they have their own advantages and limitations, and new research works should be proposed to overcome these limitations. For doing this, above all things, we need to establish an evaluation method existing distributed consensus algorithms. Based on this motivation, in this work, we suggest and analyze assessment items by classifying them as efficiency and safety perspectives for investigating existing distributed consensus algorithms. Furthermore, we suggest new assessment criteria and their implementation methods, which can be used for a baseline for improving performance of existing distributed consensus algorithms and designing new consensus algorithm in future.
제4차 산업혁명은 IoT(Internet of Things) 빅데이터(BigData) 인공지능 등 다양한 기술들의 융합을 통하여 스마트 공장(Smart factory) 구현을 목표로 새로운 산업화를 시도하고 있다. 스마트 공장 실현을 위해서 다양한 이종기계들 간의 유연한 데이터 교환 방법이 가능한 통신 기술이 필요하고 표준 기술을 기반 생산 장비의 확장성이 고려될 수 있어야 한다. 본 연구에서는 이종기기를 포함하는 다수의 생산 설비로부터 데이터를 수집 및 통합하고, 모든 생산 장비를 감시할 수 있는 MTConnect기반 이종 공작기계 상태 정보 및 가공 정보 관리시스템을 제안한다. 개발된 시스템 기술은 유연 자동화 생산 라인의 핵심 기술로서 오류 검출, 가공 상태 관리 등 무인 자동화 라인의 중요한 정보를 제공 및 관리하는 기술을 제공할 수 있다.
본 논문은 마크업방정식을 설정하여 8개 제조산업의 산업별 마크업을 추정한 다음, 자기회귀시차모형을 추정하여 마크업의 요소가격탄력도를 산업별로 추정하였다. 또한 산업의 특성을 반영하는 산업의 자본집약도와 수입중간재비중을 고려하여 생산요소가격이 마크업을 결정하는 중요 변수임을 밝히고 있다. 분석결과 수입중간재비중이 높은 기계 전자 운송, 화학제품 그리고 금속제품산업에 있어서 마크업의 수입물가지수탄력도는 각각 -1.025, -0.176, -0.260으로 추정되었으며 자본집약적인 산업인 화학제품, 금속제품 그리고 기계 전자 운송의 경우, 이자율탄력도는 각각 -0.165, -0.147 그리고 -0.210으로 나타났다. 따라서 마크업의 주요 결정요소는 생산요소가격 그리고 산업의 특성을 반영하는 자본집약도와 해외중간재 비중이라 할 수 있다. 분석결과는 산업의 자본집약도가 클수록 그리고 해외중간재 비중이 큰 산업일수록 이자율과 수입물가지수의 변동은 산업별 마크업을 결정하는데 있어서 더욱 큰 영향을 주었음을 밝히고 있다.
World leading company and research centers have invested much cost and effort into a PLM and digital manufacturing field to obtain their own competitiveness. We have been trying to apply a digital manufacturing, especially simulation to ship production process as a part of PLM implementation for a shipyard. A shipbuilding production system and processes have a complexity and a peculiarity different from other kinds of production systems. So, new analysis and modeling methodology is required to implement digital shipyard. which is a digital manufacturing system for a shipbuilding company. This paper suggests an analysis and simulation modeling methodologies for an implementation of a digital shipyard. New methodologies such as a database-merged simulation, a distributed simulation, a modular simulation with a model library and a 3-tire simulation framework are developed.
이 논문은 선체 외판 자동 생산 시스템의 효과적인 구축을 위하여 기존의 객체 지향 시스템 개발 이론을 개선한 ESBD(Evolutionary Simulation Based Design)을 제안한다. 목표 시스템인 AHMS(Automated Hull-piece Manufacturing System)는 가공 이전 평후판의 입고, 선처리, 절단, 1차 곡가공, 2차 곡가공 그리고 출고에 이르는 가상화된 자동화 공정의 분산 제어 시스템으로서 ESBD에 의해 개발된다. 실시간 원격 제품 모니터링(Product Monitoring)과 제품 정보 관리(Product Data Management)를 실현하기 위하여 분산 제어 및 물류 시뮬레이션을 통한 시스템 개발을 적용한다. 실험적으로 개발된 시스템은 새로운 공장의 배치 및 설계에 기본적인 가이드 라인을 제시하는 역할도 수행한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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