Water distribution systems supply drinking water to consumers' taps. Internal corrosion of metallic pipe used in drinking water distribution systems has reduced water quality and led to increased levels of toxic heavy metals such as lead, copper and nickel. These problems have been experienced to varying degrees by water utilities in many countries. North America has successfully managed and controlled pipe corrosion and corrosive water in water distribution system based on various policies, regulations and rules. Practical and engineering guidelines for evaluation of pipe corrosion and determination of treatment options are also provided to assist drinking water supplies. In addition, the corrosion mechanism in water distribution systems, such as the complex effects of physical and chemical parameters on the corrosion pipes has been improved to accurately predict corrosion rates of metallic pipes in actual water distribution systems. This paper reviews various regulations, policy statement, and treatment produces on controlling corrosion in drinking water distribution systems in US and Canada and then offers suggestion for management of corrosive water and pipe corrosion in drinking water distribution system in Korea.
The effect of thermal aging at 475 ℃ and 750 ℃ of Z3CN20.09M cast duplex stainless steel (CDSS) on microstructure, mechanical and intergranular corrosion properties were investigated by transmission electron microscope (TEM), nano indenter, scanning electron microscope (SEM) and corrosion fatigue test system. The result indicated that the spinodal decomposition and G precipitated were occurred after aged at 475 ℃, as well as sigma precipitated at 750 ℃. The microstructure degeneration of ferrite was saturated after aged for 2000h and 200 h at 475 ℃ and 750 ℃ respectively. The mechanical properties, intergranular corrosion resistance and corrosion fatigue lives were continuing deteriorated with increasing the aging time at both temperatures. The difference of the degeneration mechanisms of Z3CN20.09M CDSS aged at 475 ℃ and 750 ℃ was analyzed.
The reliability of reinforced concrete structures is frequently compromised by the deterioration caused by reinforcement corrosion. Evaluating the effect caused by reinforcement corrosion on structural behaviour of corrosion damaged concrete structures is essential for effective and reliable infrastructure management. In lifecycle management of corrosion affected reinforced concrete structures, it is difficult to correctly assess the lifecycle performance due to the uncertainties associated with structural resistance deterioration. This paper presents a stochastic deterioration modelling approach to evaluate the performance deterioration of corroded concrete structures during their service life. The flexural strength deterioration is analytically predicted on the basis of bond strength evolution caused by reinforcement corrosion, which is examined by the experimental and field data available. An assessment criterion is defined to evaluate the flexural strength deterioration for the time-dependent reliability analysis. The results from the worked examples show that the proposed approach is capable of evaluating the structural reliability of corrosion damaged concrete structures.
In the construction of subsea oil and gas developments, it is increasingly common that subsea oil and gas equipment will be installed in subsea well before final hookup and production. Installation of wellheads, subsea hardware, pipelines, and surface facilities (platforms, FPSO, FLNG, connected terminals, or gas plants) are increasingly driven by independent cost and vessel availability schedules; this gives rise to requirements that the subsea facilities must be stored in the seabed for a specific time. In addition, schedule delays, particularly in the installation or startup of the connected platform, FPSO, FLNG, or onshore plant may cause unexpected extensions of the intended storage period. Currently, there are two methods commonly used for storage subsea facilities in the seabed: dry parking and wet parking. Each method has its own risks, challenges, and implications for the facility life and its integrity. The corrosion management and preservation method selection is a crucial factor to be considered in choosing the appropriate storage method and achieving a successful seabed storage. An overview of those factors is presented, along with a discussion on the internal corrosion threats and assessments.
In order to enhance the quality of the glass bottle and to preserve the contents long, corrosion of the bottle surface is often required. The corrosion operation consists of dangerous and harmful tasks using strong acid such as HF. Thus, the corrosion operation should be automatized to improve the worker's safety. The first step of the automation is to develop the bottle gripping system that automatically grips and fixes the bottle during corrosion operations. The gripping system consists of holders, holder plates, air cylinders, and bottle aligning system. This paper shows the gripping system development procedure.
Likelihood of failure (LOF) for the external corrosion of stainless steel, which affect to a risk of facilities, was analyzed quantitatively through the risk based inspection using API-581 BRD. We found that the technical module subfactor (TMSF) decreased as the inspection number increased and it increased as the inspection effectiveness and the used year increased, and that the TMSF showed high value for the case of the marine/cooling tower drift area as a corrosion driver, In this condition, the LOF for the external corrosion of stainless steel had lower than that for the carbon and low alloy steels
The purpose of this study was to analyze their status of underground storage tank(UST) facilities and level of soil contamination, and to establish its management criteria. DB program was developed to analyze the correlation between specific characteristic of UST and level of soil contamination. For a suitable management of UST, leakage monitoring and inspection method of UST was investigated. Inspection period was established based on the leakage rate. The most dominant factor for leakage seemed to be caused by the corrosion. Therefore, main factor, construction method and installation year of UST, and corrosion protection system were suggested for optimal protection of UST. Considering the present management status of UST in Korea, inspection and management criteria of UST should be accomplished in term of contamination protection of leakage, and flexible regulation act should be introduced for each specific site.
Natural degradation of grounding-electrode in soil environment should be monitored for several decades to predict the lifetime of the grounding electrode for efficient application and management. However, long-term studies for such electrodes have many practical limitations. The conventional accelerated corrosion test is unsuitable for such studies because simulated soil corrosion process cannot represent the actual soil environment. A preliminary experiment of accelerated corrosion test was conducted using existing test standards. The accelerated corrosion test that reflects the actual soil environment has been developed to evaluate corrosion performances of grounding-electrodes in a short period. Several test conditions with different chamber temperatures and salt spray were used to imitate actual field conditions based on ASTM B162, ASTM B117, and ISO 14993 standards. Accelerated degradation specimens of copper-bonded electrodes were made by the facile method and their corrosion performances were investigated. Their corrosion rates were calculated to $0.042{\mu}m/day$, $0.316{\mu}m/day$, and $0.11{\mu}m/day$, respectively. These results indicate that accelerated deterioration of grounding materials can be determined in a short period by using cyclic test condition with salt spray temperature of $50^{\circ}C$.
A national consultative project entitled "corrosion cost survey in China and preventive strategies" was funded by the Chinese Academy of Engineering in 1998. Soon afterwards, an expert group was organized jointly by the Institute of Metal Research, CAS and Chinese Society of Corrosion and Protection. The report on corrosion cost survey in China was published in 2003. According to this report the overall annual corrosion cost in China estimated by the Uhlig Method and Hoar Method at 1997-2001 was found to be 200.7 billion Yuan RMB and 228.8 billion Yuan RMB respectively, which is equivalent to 2% of the gross national product of China. However the total cost of corrosion including the direct and indirect cost was estimated to be more than 500 billion Yuan RMB per year in China. Among them, corrosion cost of infrastructure ranked in first comparing with other sectors. Although corrosion costs in some sectors, such as electric power, petrochemical, oil pipeline and railway in China has reduced in the past years, significant losses are still being encountered in most sectors of industries and cost-effective methods have not always been implemented. Both successful and unsuccessful cases in corrosion control and corrosion management were collected. As the investment in capital construction continues increasing rapidly in China, the maintenance and life extension of the infrastructures will become a big issue. The preventive strategies have been suggested
In this paper, the author's team has carried out a comparative experimental study on the corrosion characteristics of Q235 steel commonly used in large-scale storage tanks under the specific bottom water environment found with Russian and Daqing crude oil. It was found that there is a certain degree of uniform or local corrosion on the tank floor depending on the kind of bottom water. The bottom water corrosion of Daqing crude oil is a uniform corrosion caused by carbon dioxide. While the Russian crude oil bottom water corrosion is clearly local corrosion caused by co-corrosion of carbon dioxide and hydrogen sulfide, here the corrosion rate is obviously higher than that caused by Daqing crude oil. There are two modes of storage tank inspection and maintenance that have been currently adopted by Chinese refining and chemical enterprises: a regular inspection mode and a API581-2016 risk-based detection mode. These modes have been effectively combined to form an intelligent tank inspection and maintenance mode, software tools to support this intelligent inspection and maintenance management have been developed.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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