Velocity ripple in manufacturing processes reduces productivity and limits the precision of the product. In practice, the frequency and phase of velocity ripples always change minutely, which makes it impossible to compensate for the ripple by simply inserting an opposite feed-forward signal in the system. In this study, an active-phase compensation algorithm was developed to enable the velocity-ripple controller to track the phase change of the ripples in real time. The proposed controller can compensate for the velocity ripple whatever its cause, including disturbance by the torque ripple. The algorithm consists of three functional modules: the velocity-ripple extractor, the synchronized integrator, and the phase shifter. Experimental results showed that the proposed controller clearly reduces velocity ripples with phase variation.
We present a high-accuracy digital-to-analog (DA) actuator using a load spring, specially designed to compensate the output displacement errors caused by fabrication errors. The compensated linear DA actuator is capable to change the slope of input-output modulation line in order to compensate fabrication errors. We design, fabricate, and characterize three different prototypes: one uncompensated design and two compensated designs respectively for a specific value and for a given range of fabrication error. The compensated linear DA actuators show the output displacement errors of $-0.20{\pm}0.23{\mu}m\;and\;-0.13{\pm}0.18{\mu}m$, respectively, reduced by 64.3% and 76.8% of the output displacement error, $0.56{\pm}0.20{\mu}m$, produced by the conventional uncompensated linear DA actuator. We experimentally verify the fabrication error compensation capability of the present compensated linear DA actuators, thus demonstrating high-accuracy actuation performance immune to fabrication errors.
나노크기 MOSFET 공정에서 회로의 신뢰도에 영향을 미치는 음 바이어스 온도 불안정성(NBTI), 핫 캐리어 주입(HCI), 시간 의존 유전체 파손(TDDB) 등과 같은 노화 현상들에 의해서 회로 성능의 심각한 저하를 가져올 수 있다. 그러므로, 본 논문에서는 디지털회로에서 발생할 수 있는 노화를 극복할 수 있는 적응형 보상 회로를 제안하고자 한다. 제안된 보상회로는 노화에 의해 감소하는 회로 성능을 적응적으로 보상해 주기 위해서 노화 정도에 따라 파워스위치 폭을 조절할 수 있고, 순방향 바디 바이어싱 전압을 걸어줄 수 있는 파워 게이팅 구조를 사용하여서 45nm의 공정기술에서 설계되었다.
본 논문은 순간전압강하 보상을 위해 축전지와 울트라커패시터가 병렬로 연결된 무정전 전원장치 시스템을 제안하였다. 축전지와 병렬로 연결된 울트라커패시터는 정전시 순간전압강하를 보상하고, 출력전압의 전압 변동률을 감소시키는 역할을 한다. 무정전 전원장치에서 울트라커패시터의 빠른 순간전압보상 구현을 위해 3[kVA]의 시스템을 제작하여 실험을 수행하였다. 실험결과를 통하여 울트라커패시터의 빠른 보상특성과 울트라커패시터를 사용함으로써 출력전압의 변동률이 5[%]이내를 만족함을 확인하였다.
In recent years, attempts have been made to greatly improve the display quality of active-matrix liquid crystal display devices, and many techniques have been proposed to solve such problems as gate signal delay, feed-through voltage and image sticking[1-3]. To improve these problems which are caused by the feed-through voltage, we have evaluated new driving methods to reduce the feed-through voltage. Two level gate-pulse was used for the gate driving of the cst-on-common structure pixels. These gate driving methods offer better feed-through characteristics than conventional simple gate pulse. Optimized step signal will compensate by step pulse time and voltage. The evaluation of the suggested driving methods were performed by using a TFT-LCD array simulator PDAST which can simulate the gate, data and pixel voltages of a certain pixel at any time and at any location on a TFT array. The effect of the new driving method was effectively analyzed.
본 논문에서는 L-band용 이동통신 단말기에 적용 가능한 수신단 MMIC 믹서의 설계 및 제작에 관한 연구를 다룬다. 단일 칩으로 집적하기 적절한 LO 및 RF balun을 능동소자를 이용하여 구성하였으며 각 능동소자의 공정상의 변화를 보상하기 위하여 새롭게 제안된 바이어스 회로를 적용하였다. 믹서의 변환이득은 -14 dB이며 IP3는 약 4 dBm, 포트간 격리도는 25 dB 이상의 값을 가진다. 제안된 새로운 바이어스 회로는 FET와 저항으로 구성되며 공정상의 변화와 온도의 변화 등에 의한 문턱전압의 변화를 보상해 줄 수 있다. 설계된 칩의 사이즈는 1.4 mm$\times$1.4 mm이다.
교류 전기철도 급전시스템의 전압, 전류의 왜곡 및 전압 sag과 무효전력을 보상하기 위한 단상 UPQC의 동기좌표계를 이용한 제어 방법을 제안한다. 단상 UPQC의 동기좌표계를 이용한 제어를 통해 단상인버터 형태인 UPQC의 직렬보상기와 병렬보상기를 순시적으로 제어한다. 시뮬레이션을 통해 단상 UPQC를 이용하여 비선형 단상 부하인 차량으로 인해 급전시스템에 생길 수 있는 전압, 전류의 왜곡 및 전압 sag과 무효전력의 보상이 가능함을 증명하고, 단상 UPQC의 동기좌표계를 이용한 제어 방법이 타당함을 확인한다.
The purpose of this study was to develop an accurate frequency-dependent type apex locator. To compensate the impedence differences of different canal contents, voltage differences were pre-measured and stored for saline, HOsb1/$2O_2$ and NaOCl. The circuit was adjusted to recognize the different voltages of each solution, thereby the machine could automatically compensate the voltage differences. In the process of this study, the following informations were observed. 1. Most stable apical reading was obtained at 500Hz and 10kHz. 2. There were no differences in accuracy among three different frequency types, sign wave, triangular wave and rectangular wave(p>0.05). 3. Before the compensation of voltage differences, saline, H2O2 and NaOCl showed different readings at the apex even with the frequency-type (p<0.05). 4. After compensating the voltage difference, the accuracy was enhanced from + 0.42 to +0.32 in H2O2(p<0.05), from -0.34 to -0.12 in NaOCl(p<0.05).
Heliostat, as a concentrator reflecting the incident solar energy to the receiver located at the tower, is the most important system in the tower-type solar thermal power plant, since it determines the efficiency and performance of solar thermal plower plant. Thus, a good sun tracking ability as well as its good optical property are required. In this paper, we propose a method to compensate the heliostat sun tracking error. We first model the sun tracking error, which could be measured using BCS (Beam Characterization System), by multilayered neural network. Then the extended Kalman filter was employed to train the neural network. Finally the model is used to compensate the sun tracking errors. Simulated result shows that the method proposed in this paper improve the heliostat sun tracking performance dramatically. It also shows that the training of neural network by the extended Kalman filter provides faster convergence property, more accurate estimation and higher measurement noise rejection ability compared with the other training methods like gradient descent method.
This paper presents a machining error compensation methodology due to deflection of micro cutting tools in side cutting processes. Generally in order to compensate for tool deflection errors it is necessary to carry out a series of simulations, cutting force prediction, tool deflection estimation and compensation method. These can induce numerous calculations and expensive costs. This study proposes an improved approach which can compensate for machining errors without simulation processes concerning prediction of cutting force and tool deflection. Based on SEM images of test cutting specimens, polynomial relationships between machining errors and corrected tool positions were induced. Taking into account changes of cutting conditions caused by tool position variation, an iterative algorithm was applied in order to determine corrected tool position. Experimental works were carried out to validate the proposed approach. Comparing machining errors of nominal cutting with those of compensated cutting, overall machining errors could be remarkably reduced.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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