최근 대부분의 제품 디자이너들이 3차원 CAD 시스템을 필수적인 디자인 도구로서 활용하고 있고 이를 기반으로 많은 신제품들이 동시공학적 프로세스로 개발되고 있다. 그런데 초심 디자이너들이 3차원 CAD시스템을 사용하며 겪는 어려움 중 하나는 스크린을 통해 모델링한 오브젝트의 실체적 느낌을 정확히 판단하기 어렵다는 것이다. 이러한 '실체성 결여'의 문제는 3차원 CAD시스템에서의 모델링 작업이 가상공간 안에서만 이루어지기 때문에 촉각적 상호작용이 부재하고 현실공간에 대한 맥락정보가 결여되어 있는 것이 그 원인이라고 착 수 있다. 문제해결을 위해 본 연구에서는 증강현실기술을 활용하여 3차원 CAD 모델링 오브젝트를 현실공간에 정합시킴으로서 제품디자인에서 상호작용적인 정량구조 시뮬레이션의 가능성을 탐색하고자 하였다. 본 연구는 우선 증강현실 기반 정량구조 시뮬레이션 시스템을 구축하고 그 속에서 인간이 가상 오브젝트의 크기를 얼마나 정확하게 인지하고 조정할 수 있는지 실험하였다. 실험 결과 상대오차 1.3%이내(상대표준편차 5.3%이내)로서 상당히 정확하고 정밀한 크기 인지와 조정이 가능한 것으로 나타났다. 실험조건에 따라서는 주변참조물이 풍부한 경우 오브젝트에 대한 크기인지가 용이하고 HDM보다는 LCD 패널을 사용할 경우 더욱 정확한 크기 조정이 가능한 것으로 나타났다. 연구를 통해 제안한 증강현실 기반 정량구조 시뮬레이션시스템의 응용가능성을 탐색하기 위해 홈 서비스 로봇의 외관에 대해 사용자의 선호경향을 파악하는데 적용해 보았다. 아직 홈 서비스 로봇에 대한 전형적 이미지가 미비해서인지 외관특성에 대한 실험참가자의 선호경향에는 큰 편차가 보였고 군집분석을 통해 몇 그룹으로 세분화할 수 있었다. 그러나 팔이라는 조형요소의 유무에 따라 민감한 반응을 보인 점과 인체와 같이 신장과 팔길이 사이에 강한 상관성이 존재하는 것은 흥미로운 발견이었다. 프로세스를 제안하고자 한다.0 이용과 복제제한에 관한 주기(terms governing use and reproduction notes), 541 직접적 출처주기(immediate source of acquisition note), 545 행정연혁/개인이력주기(biographical or historical note), 581 출판주기(publication note), 850 소장처(holding institution) 데이터필드의 식별기호를 재구성, 추가하였다.근방법과 컨조인트 분석)의 조화를 이룰 수 있는 이론적 기초가 될 수 있다. 즉, 제품디자인의 결정요인 분석결과는 QFD의 접근방법에, 제품 디자인 파급효과 분석결과는 컨조인트 분석에 각각 보완적 기여를 할 수 있다. 이와 동시에, 실증적 분석결과는 Ettlie(1997)의 디자인 통합(DI) 이론에 대한 실증적 기반을 제공할 수 있다. 마지막으로, 성공적인 디자인 경영(DM)을 위해서는 최고 경영자의 지원뿐만 아니라 부처 간 의사소통의 장애요인을 제거하고 CFT(cross-functional team)를 운영함으로써 동시적 엔지니어링(CE) 및 제품 및 공정 디자인의 개발이 제품 개발의 속도를 가속화하고 디자인 품질을 높이며 시장 성공을 보증할 수 있도록 해야 한다.임과 채팅은 긍정적인 상호관련을 가진 것으로 나타난 반면 전자메일 서비스 이용은 성적 만족과 부정적인 상호관련을 가진 것으로 분석되었다. 이는 대학생들이 지루하게 느끼거나 외로움을 느낄 때 전자메일을 주로 이용하지만 성적 만족을 위해 전자메일을 이용하지 않고 있다는 사실을 보여주는 것이다. (3) 인터넷 이용 이후 다른 미디어와 면대면 커뮤니케이션과의 관계 인터넷을 이용한 후 응답자들의 전통적인 미디어(텔레비전, 라디오, 신문, 잡지, 편지, 전화) 이용이 감소되었으며 친구, 가족, 이성친구와의 면대면 커뮤니케이션 역시 감소된
The integration of CAD/CAM/CAE in product development is the key to realize concurrent engineering. Generally, different systems are employed in product development departments. These different systems create a lot of trout)toes such as difficulty in communication, misunderstanding and so on. A new approach to integrate CAD/CAM/CAE in one system based on CATIA thor the end-to-end process in cylinder head development is presented. Hulti Model Technology (MMT) is used to create consistent and associated CAD models for the end-to-end process in cylinder head development. The concept and method to create and organize multi models are discussed. A typical four-layer structure of HHT for mechanical products is defined. The multi level structure of the cylinder head models based on MMT is provided. The CAD models of cylinder head created based on MMT can be used as the consistent model. All models in the downstream of cylinder head development such as structure analysis, CFD, sand core design , casting simulation and so oil are associated with the CAD models. Practice shows the approach in this paper enables the development process to be carried concurrently and can obviously shorten time to the market, reduce product cost and improve product quality.
The purpose of this study is to demonstrate the stage costumes realized by digital clothing ; how realistic and accurate representation of empirical testing and in the consultation process for the production stage costumes, determine whether digital clothing has value that can be substituted for the stage costume. This study researched the stage costume manufacture, Isabel's costume of the musical 'Christmas Carol', process by using the 3-D clothing simulation technology : DC Suite. The results of this study is as following. They share many similarities between the stage costumes and digital clothing. It is possible that digital clothing takes a role as a substitute for stage costumes in the production process of the clothing samples. The clothing production system, including stage costumes, by digital clothing costs and lead time can be saved by innovative. Also the result can be saved without restriction, and this system can exert its effect in a very efficient way to incorporation of foreign producers and production system.
In recent years, 3D printers have become popular as a means of outputting geometries designed on CAD or 3D graphics systems. However, the complex user interfaces of standard 3D software can make it difficult for ordinary consumers to design their own objects. Furthermore, models designed on 3D graphics software often have geometrical problems that make them impossible to output on a 3D printer. We propose a novel AR (augmented reality) 3D modeling system with an air-spray like interface. We also propose a new data structure (octet voxel) for representing designed models in such a way that the model is guaranteed to be a complete solid. The target shape is based on a regular polyhedron, and the octet voxel representation is suitable for designing geometrical objects having the same symmetries as the base regular polyhedron. Finally, we conducted a user test and confirmed that users can intuitively design their own ornaments in a short time with a simple user interface.
본 논문에서는 가구 인테리어를 위해 사전에 제작된 가구의 배치를 인터렉티브하게 시뮬레이션할 수 있도록 3D Visual 시뮬레이터 시스템을 개발하고자 한다. AutoCAD에서 제작된 도면파일(*.dxf)로 가상공간을 구성하고 3D MAX에서 Import된 Object 파일(*.3ds)을 Load하여 사용자가 쉽게 배치할 수 있도록 하는 것에 주안점을 두었다. 구성된 장면에 현실감을 주기 위해 고급 Rendering 기술 구현 또한 목표로 한다. 구축된 공간과 Object에는 텍스쳐 매핑과 Display Edit 기능을 구현하여 최대한 현실적인 시뮬레이터의 기능을 살릴 수 있도록 개발한다.
In this paper, an automated design system of suspension and steering parts is developed. The system automates the processes of 3-D modeling and 2-D drafting of the parts. In addition, the BOM and dimension data of the designed part is also automatically transferred to the database of ERP system. The system is developed by using the functions of parametric design and API(application Programming Interface) of the a commercial solid modeler.
로봇을 적용한 자동화 생산 라인에서 로봇 셋업 시 시뮬레이션을 통한 Off-Line Programming(OLP)과 로봇 캘리브레이션은 작업 시간을 단축하고 양산 전부터 생산 품질을 관리하기 위해 필수적이다. 본 연구에서는 상용 3D 스캐너를 사용하여 생산 라인의 CAD 데이터와 현장의 3차원 측정 스캔 데이터를 정합하는 로봇 캘리브레이션 방법을 개발하였다. 제안한 방법은 Iterative Closest Point(ICP) 알고리즘을 통해 두 개의 3차원 점군 데이터를 정합하여 로봇을 교정한다. 정합은 3단계로 수행한다. 먼저 CAD 데이터로부터 3개의 평면으로 연결된 꼭짓점을 특징점으로 추출한다. 추출한 특징점 주변에 위치한 스캔 점군데이터로부터 평면을 재구성하여 대응하는 특징점을 생성한다. 마지막으로 ICP 알고리즘을 통해 추출한 특징점들 간의 거리를 최소화하여 위치 변환 행렬을 계산한다. 자동차 차체 조립라인의 스팟용접 로봇 설치에 제안한 방법을 적용한 결과 스팟용접에서 일반적으로 요구하는 정밀도 1.5mm 수준으로 로봇의 위치 및 자세를 캘리브레이션 할 수 있었으며, 기존에 레이저 트래커를 사용하면 로봇 한 대당 5시간 이상 소요되던 셋업 시간은 40분 이내로 단축할 수 있었다. 개발한 시스템을 사용하면 차체 스팟 용접에 필요한 정밀도를 유지하면서 자동차 차체 조립 라인의 OLP 작업시간을 단축하여, 로봇 정밀 티칭 시간을 단축하여, 생산제품의 품질 향상 및 불량률을 최소화할 수 있다.
At the initial design stage, the generation process of the production material information of a building block and the simulation process of the block erection, which are required to perform the production planning and scheduling, have been manually performed by using 2D drawings, data of parent ships, and design experiences. To make these processes automatic, the accurate generation method of the production material information and the convenient simulation method of the block erection using the 3D CAD model, which was generated from the initial hull structural design system early developed by us, were proposed in this study. For this, a 3D CAD model for a whole hull structure was generated first, and the block division method for dividing the 3D CAD model into several building blocks was proposed. The generation method of the production material information for calculating the weight, center of gravity, painting area, joint length, etc. of a building block was proposed as well. Moreover, the simulation method of the block erection was proposed. Finally, to evaluate the efficiency of the proposed methods for the generation of the production material information and the simulation of the block erection, these methods were applied to corresponding processes of a deadweight 300,000 ton VLCC (Very Large Crude oil Carrier). As a result, it was shown that the production material information of a building block can be accurately generated and the block erection can be conveniently simulated in the initial design stage.
The concept of rapid prototyping intended for a significant reduction in cost and lead time becomes even more practical with the recent development of various equipments to make the concept concrete. For the purpose of real application of commercially available SLA(stereolithography apparatus), this paper is intended to develop the standard conversion procedure from CAD data to the input data for SLA. While the procedure presented in this paper is based on CAD system "CATIA" and SLA of 3D systems, Inc., which are being used in authors' company DAEWOO Motor Co., Ltd., the basic concept of this paper can be applied to any other CAD systems and machines of using stereolithography process. The algorithm presented in this paper is classified into two stages-node sampling and triangulation. First of all, point data are sampled through the node sampling procedure, and then these are triangulated so that the input data for SLA operation is finally generated. The suggested method is devised in a way to meet the input requirements of SLA and more importantly consume less computation time and generate less number of input data for SLA.
The purpose of this study is to propose development of Schedule based Architectural Construction Simulation System. In this study (or paper), It analyzes the simulation system concept and its characteristics, and analyze the main functions simulation system and the range of functions which are already used currently. Therefore, It could find the limit of the present simulation system, and propose more effective solutions to develop Schedule based Architectural Construction Simulation System.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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