• The Journal of the Acoustical Society of Korea
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• v.16 no.1
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• pp.5-9
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• 1997

If small cracks in stud bolts are not detected early enough, they grow rapidly and cause total fracture. It is difficult to detect, prior to failure, flaws such as stress-corrosion cracking in thread roots and corrosion wastages using conventional ultrasonic testing methods during inservice inspection. This study show a method of detecting a small crack by digital signal processing. When ultrasonic beams travels into threads in parallel way, the echoes from each successive threads has almost the same intervals between any two signals. We can estimate the next thread signal based on previous thread signal by the predictive distance. The optimized operator is used to remove the predicted successive thread signals so that a small crack signal can be detected.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.40 no.4
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• pp.423-428
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• 2016

The last stage blades of a low pressure (LP) turbine get frequently fractured because of stress corrosion cracking. This is because they operate in a severe corrosive environment that is caused by the impurities dissolved in condensed steam and high stress due to high speed rotation. To improve the reliability of the blades under severe conditions, 12% Cr martensitic stainless steel, having excellent corrosion resistance and higher strength, is widely used as the blade material. This paper shows the result of root cause analysis on a blade which got fractured suddenly during normal operation. Testing of mechanical properties and microstructure examination were performed on the fractured blade and on a blade in sound condition. The results of testing of mechanical properties of the fractured blade showed that the hardness were higher but impact energy were lower, and were not meeting the criteria as per the material certificate specification. This result showed that the fractured blade became embrittled. The branch-type crack was found to have propagated through the grain boundary and components of chloride and sulfur were detected on the fractured surface. Based on these results, the root cause of fracture was confirmed to be stress corrosion cracking.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.92-96
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• 1993

Modern NC machine tools require a more and more exact monitoring and control of cutting process. A very important parameter is tool wear used to optimize cutting data and to change tools at the right time. In this study, a real-time multi-tool fracture method is proposed for measuring crater from fringe patterns generated by uni-shadow-moire. An optical technique using laser for non-contact measurement of tool fracture is presented. The technology in which the tool is illuminated by a beam of He-Ne laser and then the image of tool fracture CCD camera.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.10a
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• pp.26-31
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• 1994

The analysis of acoustic emission signals generated during machining has been proposed as a technique for studying both the fundamentals of the cutting process and process and as a methodology for detecting tool fracture on line. In this study, AE signals detected during End Milling were applied as the experimental test to sensing tool fracture on the CNC vertical milling machine. Because automatic monitoring of the cutting condition is one of the most important technologies in machining, the in-process detection of cutting tool life including fracture has been investigated by performing experimental test.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1996.11a
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• pp.678-682
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• 1996

Acoustic emission(AE) is monitored during end milling with a sensor attached to the cutting fluid discharge nozzle. Cutting forces are also measured and compared with the AE signals to examine the reliability of the AE signals. It is demonstrated that the AE signals provide reliable informations about the cutting processes and tool states. Moreover, edge chipping and fracture of tools can be successfully detected using both the AE signals and cutting forces.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.10a
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• pp.9-14
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• 1994

The modern CNC machine require increasingly an exact monitoring and control of cutting process. They are to make final taret which construct full automation factories as unmanned system. In this study, we decided that we develop new techique to monitor and detect tool breakage on the machining operation using face milling machine with multi-point throwaway tips. The technology in which the tool is illuminated by an beam of Laser is used by image of tool fracture through CCD camera.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.252-252
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• 2004

새로운 공작기계나 절삭공구의 설계 및 개선을 위하여 절삭 공정 중 발생되는 절삭력 성분을 정확히 예측하는 것이 필요하다. 절삭 과정에서 절삭력 정보의 중요성은 그동안 공작기계 분야에서 익히 강조되어 왔다. 특히 주 절삭력 정보는 공구 파손을 예측하고 마모를 감지하여 그 밖의 다른 오동작을 검출해 내는 것에 있어서 매우 중요한 것으로 잘 알려져 있다. 최근 공작기계 강성 및 성능의 향상, 고속절삭용 공구의 발전, 금형 산업의 생산성과 정밀도 향상의 요구로 머시닝센터를 중심으로 고속가공에 관한 연구가 활발히 진행되고 있다. (중략)

• Proceedings of the Korean Nuclear Society Conference
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• 1997.10a
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• pp.284-289
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• 1997

원자력발전소 금속파편감시계통(LPMS : Loose Parts Monitoring System)은 내각재계통 내부에 존재하는 금속파편물을 조기에 탐지하여 관련 구조물 파손을 방지하므로써 불필요한 검사 및 보수로 인한 작업자 방사선 피폭를 최소화하며 원전 안전성 및 경제성을 제고시킨다. 현재 국내 원전에서 가동중인 금속파편감시설비중 영광 1,2호기와 고리 3,4호기에서 운영중인 Westinghouse사의 금속파편감시설비(상품명: Digital Matal Impact Monitoring System)는 70년대에 개발되어 설치된 설비로 기능의 낙후와 장기간 운영에 따른 노후화로 인해 발생될 수 있는 문제점을 방지하고자 하드웨어 및 금속충격파 검출 및 판별 알고리즘을 개발하여 영광 1,2호기에서 기존 설비와 병렬운전중이다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.10a
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• pp.126-130
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• 1993

소경드릴가공은 많은 기계가가공중에서도 가장 곤란한 가공의 하나이다.그것은 가공구멍단면 이하의 공간속에서 공구강성이나 칩처리들이 고려되어야 한다는 엄격한 제한이 소경이란 형태에서 한층 어려워지기 때문이다.소경의 구멍가공은 최근 전자제품,우주항공기 부품,소형정밀부품, 섬유산업의 광섬유관련품 등에 까지 수요가 증가함에 따라 레이져가공,전자빔가공,전해가공과 같은 전기물리적가공법이 많이 사용되고 있지만 생산성 및 가공정밀도의 관점에서 만족스러운 결과를 얻을 수 없는 실정이다, 이에반해 기계가공인 소경드릴가공은 공구강성저하로 인해 쉽게 파손된다는 점은 있지만 가공정도가 양호하고 종횡비가 높은 가공이 가능하여 실용화가 가장 좋은 분야라고 할수 있다. 이로 인해 최근에는 여기에 관한 많은 연구가 지행되고 있다. 또한 기계가공의 자동화가 진전됨에 따라서 단일공국의 대표적 공구인 바이트의 결함을 검출하는것 못지않게 드릴의 마멸이나 절손의 검출 또는 예측이 중요한 문제로 부각됨에 따라 절삭저항의 이용이 증가할 것으로 생각된다. 따라서 본 연구에서는 ADI에 포함된 Si량이 드릴가공시 ADI의 피삭성에 미치는 영향을 절삭조건을 변화시켜 고찰함과 동시에 공구수명에 대하여 고찰하였다.

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 2009.07a
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• pp.1796_1797
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• 2009

원자력발전소의 금속파편감시설비는 원자로냉각 재계통에서 발생되는 충격신호에 대한 정보를 운영자에게 제공하여, 금속이물질로 인한 관련 구조물 파손을 미연에 방지하기 위한 설비이다. 운전 중에 발생되는 충격신호 중 대부분을 차지하는 거짓경보는 열팽창이나 구조물마찰에 의한 신호이나, 국내외에 설치되어 운전 중인 금속파편감시설비에는 열팽창과 구조물마찰에 의한 충격신호를 판단할 수 있는 알고리즘이 탑재되어 있지 않다. 따라서 본 연구에서는 대부분의 거짓 경보를 발생시키는 열팽창 및 구조물마찰에 의한 충격신호를 신호 검출단계에서 배제할 수 있는 알고리즘을 제시하고자 한다.