해양대국을 지향하는 우리나라의 조선산업은 21세기에도 지속적으로 유지발전시켜야 할 국가적인 산업으로서 기술력의 안정과 생산성의 향상은 물론 정보화를 통한 미래산업으로서 체질개선이 불가피하다. 이를 위하여 국내의 조선업계는 10여년 전부터 CAD/CAM시스템을 중심으로 설계 및 생산시스템의 전산화/자동화를 꾸준히 추진해 왔으며, 최근에는 컴퓨터통합생산시스템, 즉 CIM(Computer Integrated Manufacturing0을 목표로 한 투자와 연구개발 노력이 집중되고 있다. 최근 많은 문헌과 세미나 등을 통해 CALS의 개념과 관련기술, 긔ㄹ고 추진사례들이 소개되고 있다. 적용범위와 내용이 워낙 광범위하고 개념과 관련기술 또한 짧은 기간 동안에 급격히 발전해 온 까닭에 이해의 형태도 다양하지만 다소 막연하게 또는 이상적으로 생각해 왔던 미래형 산업정보시스템의 이미지를 제시하고 있음에는 틀림없다. 아울러 CALS는 조선산업의 정보화와 미래화를 위한 수단으로 추진하고 있는 "조선CIM"의 구축 및 운영을 위한 구체적인 방향과 목표, 그리고 환경과 도구를 제공할 수 있을 것으로 기대된다. 이 글에서는 CALS에 대한 개념과 내용, 그리고 관련기술에 관한 보다 구체적인 이해를 위하여 CALS의 여러 사례 중에서 조선산업과 관련이 있는 미해군의 추진사례(NAVSEA CALS)를 중심으로 소개하고, 현재 추진하고 있는 조선CIM과의 관계에 대하여 정리하였다.대하여 정리하였다.
개인용 컴퓨터의 급속한 보급으로 인해, 1인 1PC 시대에서 한사람이 2대 이상의 PC를 사용하는 시대로 변화하고 있다. 요즘에 많은 컴퓨터 사용자들은 여러 대의 컴퓨터를 사용하여 업무를 수행하고 있다. 본 논문에서는 이와 같은 사용자에게 편리한 작업 환경을 제공하고, 이를 통해 생산성 증가시키기 위해서 네트워크로 연결된 2대 이상의 PC 입력 컨트롤러(키보드, 마우스)를 통합하는 시스템을 설계 및 구현하였다. 본 논문에서 개발할 시스템은 기존 소프트웨어 혹은 KVM에서 제공하지 못하는 두 시스템간의 Clip board 및 파일의 공유 기능을 제공하여 사용자로 하여금 1대의 PC를 사용하는 것과 같은 작업 환경을 제공한다.
본 논문에서는 자동창고시스템과 자재취급시스템이 통합된 통합자동생산시스템의 하나인 DIO가공시스템을 고려한다. DIO가공시스템에서는 스태커크레인이 가공물의 저장을 위한 운반은 물론 각 기계 사이의 가공물 운반역할을 담당하게 된다. 이러한 시스템에서 일어날 수 있는 문제로 크게 시스템 설계와 관련된 문제와 시스템운영과 관련된 문제로 구분하고 본 논문에서는 시스템의 운영정책에 관련된 문제만을 다룬다. 시스템의 운영과 관련된 문제로는 가공물투입순서, 가공물의 저장위치, 스태커크레인의 작업배정, 가공물선택 등으로 크게 4가지로 나누어서 고려한다. 각각의 운영정책에 대해서 기존의 연구결과로부터 DIO가공시스템의 특성을 반영하는 몇 가지씩의 운영정책을 대안으로 제시하고 최적의 운영정책 결정을 위한 방법론으로 컴퓨터시뮬레이션과 유전자알고리즘을 통합한 방법론을 제시한다. 또한 실험을 통해서 기존의 연구결과와 비교 검토함으로서 제시된 알고리즘의 우수성을 검증한다.
최근 제조업에서 경쟁력 향상을 위해 IIoT/ICT를 적용한 지능형 생산 공정을 많이 도입하고 있으며, 공기압출기에서 수집한 데이터를 이용한 예방 조치로 가용성 유지, 생산성 향상 및 관리비용을 최적화하는 시스템이 필요하다. 따라서, 본 연구에서는 전용 컨트롤 보드를 개발하고, 이를 원격으로 모니터링하기 위한 LoRa 통신 모듈을 적용하여 클라우드 서버에서 공기압축기에 대한 정보를 통합 수집 및 관리하였으며, 통합된 정보를 모든 운용자 및 관리자가 실시간으로 공통된 자료를 활용하도록 하였다. 이를 통해, M/S의 단계를 획기적으로 줄이고, 시스템 운용 가용성을 증대하였으며, 로컬 서버 운용 부담을 줄였다. 시스템 장애 상태를 공유함으로 유지보수 지연시간을 획기적으로 줄였으며, 유지보수 직원의 유선 및 모바일 활용으로 실시간 상태 감지를 제공, 비용과 공간적 문제를 획기적으로 개선하였다.
최근 기계공업에 있어서 컴퓨터 이용은, 메카트로닉스 및 CAC/CAM 등에서 볼 수 있듯이 급속히 진전되고 있다. 이와 더불어 생산 기술에 있어서도 소프트웨어의 비율이 중대함과 더불어, 그의 질적 향상 및 생산성 향상이 강력히 요망되고 있다. 이와 같이 소프트웨어의 중요성이 널리 인식 됨에도 불구하고, 생산시스템 전체를 통합적으로 취급할 수 있는 소프트웨어의 체계는 아직 확립되어 있지 않다. 금후 기계공업을 더욱 고도화 시키고, 국제경쟁력을 확보하기 위해서는 이의 연구개발을 한층 강력히 추진하지 않으면 안될 상황이다. 특히, 숙련공의 기술 및 Know-How에 의존 하는 일이 많은 연삭 가공분야에서는 이러한 전문가의 경험 및 연구로부터 얻은 지식을 컴퓨터의 지식베이스에 집어넣어 인공지능(AI) 기술 및 Expert System을 이용하여 문제를 해결하는 방법은 극히 유효하다고 볼 수 있다. 이에 연삭 작업 표준 설정의 연구의 발전적 연구로서, 최근 급 속히 연구 개발이 진행되고 있는 지식공학을 연삭가공분야에 응용하여, 지금까지 개발한 Siumlation 수법을 상호보강시켜 하나의 지식 처리 system을 구성하고자 한다.
Manufacturing devices must be integrated for constructing CIM environment, but integration of heterogeneous system meets several economical and technological difficulties. In this case, MMS(Manufacturing Message Specification) can be an effective method, but it has problems which MMS products are generally very expensive and majority of the existing manufacturing devices do not support MMS. This paper describes the development of a gateway for Non-MMS-Compatible CNC machine tools to serve MMS and the implementation of OSI(Open System Interconnection) upper layer on TCP/IP. The developed system is applied to construct cell controller with heterogeneous devices under CIM environment and to evaluate interoperability and portability.
컴퓨터 기술의 급격한 발전은 현실세계의 각종 현장을 컴퓨터 가상공간 내에서 시험할 수 있도록 하고 있다. 최근들어급격한 발전이 이루어지고 있는 가상현실(Virtual Reality) 기술과 인간의 감성을 중시한 감성공학적 접근방법 론의 활용은 그 적용범위가 점차 확대되어 가고 있는 상황으로, 제조기업에서 사용되고 있는 통합생산 정보시스템 (Computer Integrated Manufacturing)과의 접목으로 가상공장(Virtual Factory) 시스템을 구현할 수가 있다. 가상공장시스 템은 제조기업의 Businiss를 Design & Engineering, Production Planning & Control, Manufacturing의 3가지 프로세스로 분류한다. 그리고 각 프로세스별로 현재의 CIM시스템에 대한 하부시스템을 검토하고, 인간 중심의 가상기업시스템을 구현 하는데 보완이 되어야 할 사항과 이에 대한 해결 대안으로 Design & Engineering Process에서는 Virtual Engineering(VE) Sub-system, Manufacturing Process에서는 Virtual Manufacturing(VM) Sub-system으로 분류하여 각 Sub-system별 구성모듈을 설계하고 상호간의 Interface 사항을 설계하므로서 가상공장시스템 구현을 위한 기본 요구사항과 조건을 제시하고자 한다.
1). 제품정보에 대한 표준이 왜 필요한가를 조사하고, 2) 국제표준으로 마무리 단계에 있는 STE P에 대한 기술현황들을 소개하였으며, 3) STEP표준을 이용한 상이 기종 CAD시스템간의 정보 호환을 위한 도구들을 검토하였고, 4) STEP을 이용한 시스템 통합에 대한 방안이 제시되었다. 1). 다양한 종류의 CAD시스템을 도입해서 사용하고 있는 국내의 기업 여건을 통해, 시스템간의 제품정보를 교환하기 위한 표준이 필요한 이유를 검토하였고 이를 위한 그간의 노력들을 소개 하였다. 2). 국제표준기구 (ISO)를 중심으로 선진 각국에서 활발하게 진행중인 STEP표준에 관련된 조직과 표준문서, 그리고 다루어 지고 있는 기술의 범위에 대하여, 그 현황이 조사되었다. 3). STEP표준을 이용하여 제품정보를 표현하고, 조작하며, 교환하는데 사용되는 소프트웨어 도구들의 기능들과, 현황을 조사하여 비교하였으며, 간단한 정보 변환을 위한 개발 내역을 소개 하였다. 4). 궁극적으로 컴퓨터 통합생산 체계를 구축하기 위하여, 제품정보의 공유를 위한 한가지 방안으로, STEP 데이터베이스를 이용하는 방안을 제안하고, 그 기술적인 내용을 설명하였다.
최근 제조산업에 있어 다품종, 소량화하는 생산환경과 생산이라는 기능 이외의 판매, 기술 개발 등의 부분을 컴퓨터 네트워크로 결합하여 전반적인 기업 활동의 종합적인 효율화가 중요한 문제로 대두되고 있다. 이러한 요구에 의해 통합 생산정보시스템이 발전하였고 각종 산업제품의 치열한 국제경쟁에 따른 생산시스템 및 마케팅의 세계화는 이러한 변화에 대처하는 지능형 생산시스템(IMS : Intelligent Manufacturing System) 체계를 필요로 하게 되었다. 따라서, 본 연구에서는 이러한 IMS를 효율적으로 구축하기 위해 제조분야의 정보시스템에 대한 분석과 문제점 및 발전방안을 알아보고, 효율적인 제조 정보시스템 구축에 있어서 필수적인 정보화 전략계획의 체계적인 수립 방안으로 각 정보화 전략계획 수립 단계별 절차와 산출물 그리고 산출물의 통합관리에 대한 체계를 개발하였다. 또한, 정보화 전락계획의 효율적 적용을 위해 각 단계별 상세한 체계설계와 Template를 제시하여 IMS를 효율적으로 지원하는 정보화 전략계획 수립 방안을 제시하였다.
Computer Integrated Manufacturing (CIM) is undoubtedly one of the most influential concepts to have been introduced into the manufacturing world in recent times. The successful CIM application is greatly depended on the way of the approach to given manufacturing environments. This paper reports a new approach in building CIM systems trough the development of a poen cell controller.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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