This paper presents an investigation into the pinhead forming process with the objective of finding the optimal forming conditions. In order to this, the orbital forming analysis of a heading MIG was carried out using the explicit finite element method. Relationships between temperature by forming of load and stresses, rake angle by forming final shape and stress distribution were investigated through analysises in order to find an efficient solution. As a result, the higher temperature and orbital rake angle were the better forming conditions.
In order to prevent the belt from being damaged by metal pieces, we developed multicoil-type metal detection system. This detects the presence of belt clips and position of metal pieces in ores being transported on conveyor belt. In this research, our coil sensor of multicoil-type metal detection system is divided into two parts, exciting part (transmitter coil) and sensing part composed of two receiver coils. Each receiver coil has several coils in the direction of belt width. Multicoil-type metal detection system is operated by supplying a transmitter coil with electric power resources to generate magnetic field, and then the change of magnetic flux resulted from a metal piece on the conveyor be a is induced into sensing coils. We can prevent detector from failing to catch metal pieces due to high threshold level produced by steel belt clips and male the sensitivity of belt-width direction uniform by using multicoil-type metal detection system. Besides, this developed system can recognize precise position and size of metal piece. The experiments shows that our multicoil-type metal detection system has better performances than the conventional metal piece detector.
비전 기반의 재활용-PET 선별공정에서, PET 외 물체와의 식별 성능은 물론 PET 용기 내 포함된 이물질 및 라벨, 뚜껑의 존재 여부, 색상에 대한 검출 성능은 재활용 소재 품질에 중요한 영향을 미친다. 본 연구에서는 비전 인공지능 기반의 재활용-PET 자동 선별 시스템을 제안하고, 인공지능 모델의 제작에서 감독학습의 학습 효과를 최적화하기 위한 데이터 레이블링 기법을 제안한다. 재활용대상 PET 와 이물질 파트가 포함된 용기의 컨베이어벨트 선별공정 혼입을 재현한 실험을 통해서, 재활용 소재화 물량과 순도를 최대화하기 위한 인공지능 모델 생성 방법에 대해 고찰한다.
본 논문에서는 자동화 시대에 맞춰 실시간 영상처리 기반의 모니터 품질검수 시스템을 구현하고자 한다. 작동하는 컨베이어벨트 위에 모니터가 놓이면 아두이노(Arduino)와 웹캠(Webcam), 각종 모터, 센서 등 다양한 부품으로 영상처리를 진행하여 불량 화소 기준에 따라 불량 여부를 판별한 후 자동으로 분류된다. 기존에 노동자가 직접 불량 화소를 판별하는 방식에서 모든 과정을 ICT 기술로 통합하여 최소 비용과 시간의 효과를 발현시키는 첨단 지능형 공장으로의 변화를 주고자 한다.
본 논문은 물류창고 내 컨베이어벨트에서 자동으로 화물의 크기와 무게를 분석하고 이를 인공지능을 기반으로 분류하는 기술에 관한 연구를 다루고 있다. 우리의 연구를 통해 넓은 물류창고에서 전체 분류 과정을 모니터링할 수 있으며, 웹사이트를 활용하여 원거리에서도 물류 분류 과정을 실시간으로 확인 가능하게 한다. 또한 문제 발생 시 기록을 남겨 관리자 간에 관리, 감독이 원활하도록 도와준다.
배추 생산에 있어서 수확, 운반, 적재 작업은 가장 노동이 집약적으로 요구되는 작업들이다. 최근, 여러 종류의 양배추 수화기가 일본과 유럽에서 개발되었다. 하지만 국내에서 재래되는 배추는 크기와 형태에 있어 양배추와는 달라 기 개발 기종의 도입이 어렵다. 또한 수확작업의 생력화 효과는 운반, 정선, 적재 작업과 밀접하게 연계되어 있어 출하시의 작업체계를 고려하여 수화에 따른 수집.반출 시스템을 개발하여야 한다. 수확시의 배추는 중량이 25~45 N 정도로 다 작물에 비하여 무겁고 부피가 크기 때문에 수확작업의 기계화를 위해서는 수확장치와 더불어 연속적으로 수확되는 배추를 적절하게 수집하여 적재하고 반출하는 시스템의 개발이 중요하다. 본 연구에서는 수확작업의 생력화 효과를 높이고 생력화 시스템 비용의 절감을 목적으로 작업자 1인에 의해 작업할 수 있는 반자동 형태의 트랙터 부착형 배추 수집, 적재, 반출시스템 시작기를 개발하였다. 시작기는 배추 이송장치, 적재장치, 팔렛 및 반출장치의 3개 부분과 PLC를 이용한 주 제어기로 구성하였다. 배추 수집용기로는 대략 70개의 배추를 담을 수 있는 크기가 1,050 mm$\times$1.050mm$\times$1,000mm 인 접이식 메쉬 팔렛을 사용하였으며 하단부에 롤러 안내판을 부착하여 적재한 팔렛의 배출이 용이하도록 하였다. 팔렛을 제외한 전체 시작기의 중량은 235 N 이였으며 크기는 3,940mm$\times$520mm$\times$1,630mm 이었다. 본 연구는 수확장치의 기능 및 생력화 효과를 극대화하고 배추의 손상정도를 최소화하는 시스템을 구성하고자 하였다. 이송장치는 트랙터 부착시 횡공간 점유율을 최소화하도록 하였으며 적재장치는 적재시 배추의 손상을 줄이고 배추가 놓이는 자세를 능동적으로 조절할 수 있도록 주름관을 부착하였다. 시작기의 실내시험 결과 이송장치는 0.18 m/s~0.36 m/s의 범위에서 적재장치는 0.4 m/s~2.4 m/s 범위에서 안정적으로 구동하였으며 두 장치를 동시에 구동하여 시험한 결과 이송장치는 0.26 m/s~0.36 m/s, 그리고 적재장치는 0.9 m/s~2.4 m/s 에서 적정하게 안정적으로 구동하였다. 적재장치의 성능에 있어서 1~3단 적재시에는 주름관을 이용하여 적재하고 4~5단 적재시에는 자유낙하에 의한 적재를 수행할 경우 인력에 의한 적재와 거의 동등한 적재량을 보였으며 손상정도는 거의 무시할 정도였다. 트랙터가 0.3 m/s로 주행하는 경우 노지로부터 배추를 뽑아 이송하는 뽑기벨트의 적정속도가 0.46 m/s인 점을 고려할 때 배추 이송 컨베이어는 0.34 m/s 이상의 속도를 유지할 필요가 있었으며 적재 컨베이어는 2 m/s~2.4 m/s의 속도에서 안정적으로 작동하였다. 배추의 주간 거리가 대략 30~40 cm 인 점을 감안하면 적재장치는 초당 1개의 적재성능을 보였다. 실내에서 수행한 시스템의 성능은 배추에 큰 손상없이 전반적으로 성공적으로 구동하였으나 향후 노면이 고르지 못한 포장에서의 성능 시험이 필요하다.
본 논문에서는 대형화되고 기업화되어가고 있는 국내 축산농가를 위한 AGV와 스크류컨베이어 기반의 자동 소사료 공급시스템에 대해 소개한다. 제안된 자동 소사료 공급시스템은 최상단에 펠렛형 혼합 사료가 적재되는 호퍼부, 호퍼부에서 펠렛형 혼합사료를 배출부로 이송시키는 스크류컨베이어를 장착한 이송부, 벨트컨베이어로 구성된 배출부 및 시스템 이동을 위한 전자 유도선 주행방식의 AGV로 구성되어있다. 적재된 사료 무게는 이송부의 하부에 위치한 로드셀에 의해 측정된다. 개별 우사 셀에 설치되는 RFID TAG에 미리 저장된 사료 배출정보를 시스템이 읽어 정해진 양만큼의 사료를 시스템이 주행하면서 배출하게된다. 공급 배출 테스트시스템을 제작하여 사료의 공급 능력을 결정짓는 사료 이송부의 스크류 외경, 스크류 샤프트 외경, 스크류 피치 간격 등을 포함하는 스크류컨베이어 설계인자 도출을 하였으며 도출된 설계인자들을 최종 공급시스템 제작 시에 적용하였다. 사료 급이시스템을 제어하기 위해 DSP기반의 주제어기 및 공급시나리오에 따른 급이알고리듬도 함께 개발되었다. 실험을 통해 국내 우사에 사료공급조건을 만족시키기 위해 설정된 목표인 5 m의 거리를 0.1 m/sec의 속도로 주행하면서 7 마리가 수용되는 한 개의 우사에 필요한 총 21 kg의 사료를 초당 420 g으로 균일하게 공급이 가능함을 확인하여 개발된 축우용 무인사료공급시스템이 규격화된 국내 축산농가에 적용될 수 있는 가능성을 확인하였다.
1. 조사농장의 산란율은 하이라인, 이사브라운 모두 $85{\sim}93%$ 수준 이였으며, 농가자체 파란율은 하이라인 $1.5{\sim}2.2%$, 이사브라운 $1{\sim}1.4%$이었다. 2. 계란 이송단계별 파란발생비율은 집란벨트 4.7%> 엘리베이터 2.5%> 선란기 1.7%> 컨베이어 0.9% 순 이었다. 3. 집란벨트에서 엘리베이터로 이송 중 계란이송가이드를 설치할 경우 약 1%의 파란경감 효과가 있는 것으로 나타났다. 4. 하이라인 브라운은 주령이 높아지면서 파란율은 높아지고, 파각력은 낮아지는 것으로 나타났으며, 회귀계수 분석 유의성은 $R^2=0.7$로 파각력의 변화가 파란율에 영향을 미치는 것으로 분석되었다. 5. 이사브라운에서는 환우 전에 비하여 환우 후 파각력이 높아진 것으로 나타났다. 6. 난각 두께와 파각력, 그리고 접촉 후 파각변위와 파각력과의 관계에서 이들 함수의 변수간에 회귀관계는 유의성이 나타나지 않았다.
표준균주 S. Typhimurium과 분리균주 Salmonella spp.에 오염된 돈육을 $10^{\circ}C$에서 다른 돈육(삼겹살, 안심), 컨베이어벨트와 스테인리스 스틸, 도마에 일정시간(2, 4, 24시간)동안 접촉시킨 후 부착율을 조사하였다. Salmonella 표준균주와 분리균주에 오염된 돈육으로부터 삼겹살에 6시간 접촉 시 부착율은 4.21%, 26.87%를 나타내었고, 안심부위에 16.40%, 27.48%를 각각 나타내었지만, 24시간 후에는 두균 모두 삼결살과 안심부위에 100%의 부착율을 보였다. S. Typhimurium에 오염된 돈육으로부터 컨베이어벨트로의 부착율은 접촉시간 2시간 후에는 1.34%을 증가율을 나타냈으나, 6시간 후에는 0.60%로 감소하였고 분리균주 Salmonella spp. 는 접촉 6시간에 부착율이 5.14%의 부착율을 보였다. 스테인리스 스틸의 경우, 표준균주는 6시간 접촉 후에도 부착율이 전혀 없었으며, 분리균주는 접촉 6시간 후에 5.01%의 부착율을 보였다. 그러나 항균도마에는 표준균주와 분리균주 모두 전혀 부착하지 않았다. 본 연구결과, S. Typhimurium과 Salmonella spp.에 오염된 돈육에서 다른 돈육 또는 식품접촉면으로의 부착율은 접촉시간에 따라 영향이 컸으며 분리균주가 표준균주에 비하여 현저하게 높은 부착율을 나타내었다.
최근 목재산업계에서는 사람의 시각을 대체하는 기계시각을 이용한 화상처리시스템을 도입하여 제재목 등급 판정의 자동화, 제품의 품질향상 및 재단 최적화 등에 활용하고 있다. 본 연구에서는 국내산 소나무 제재목을 대상으로 표면결함검출을 위한 화상처리시스템을 개발하고자 하였으며, 주로 이용되고 있는 라인스캔카메라를 대신하여 비교적 저가의 영역카메라를 이용하였을 때 발생되는 문제점을 해결하고자 하였다. 벨트컨베이어의 불균일한 이송속도에 따른 문제점을 해결하기 위해 화상의 특징점을 이용한 결과 효과적인 화상병합을 할 수 있었다. 일반적인 영역카메라는 송재속도 15.7 m/min 이상에서는 모션블러에 의한 화상의 품질저하로 인하여 화상처리가 어려웠고 화상처리에 적합한 송재속도는 13.8 m/min였으며 추후 송재속도를 향상시키기 위해서는 전자셔터 속도가 빠른 카메라의 사용이 요구되었다. 녹색 컨베이어벨트상의 제재목 화상의 배경과의 분리를 위해서는 RGB필터의 red 채널을 이용하면 효과적이었다. 옹이검출을 위한 문턱값 판정법은 화상분석형인 문턱값 감소법이 우수하였으며 히스토그램분석형 중에서는 엔트로피법이 적합하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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