현재 ERP(Enterprise Resource Planning)업계의 동향은 외산 전사적자원관리업체들이 국내 중소ㆍ중견기업 시장 공략에 적극 나서고 있다. SAP코리아와 한국오라클이 이미 국내 중소ㆍ중견기업시장을 타갓으로 한 제품을 선보인 데 이어 최근 마이크로소프트(MS)까지 이 시장에 본격적으로 뛰어들었다. 국내 ERP업계는 외산업체들의 공격적인 SMB시장 전략으로 국내 업체들 사이에서 살아남기 위해서는 제품의 완성도를 높이고 보다 주도면밀한 마케팅 전략을 구사하는 등 대응책을 마련해야 할 것이다. 또한 기업의 주요 업무에 대한 전산화는 개발요원들이 전산화를 요구하는 부서의 업무를 분석하고 각종 개발 툴을 이용하여 각 부문의 업무 프로세스에 맞게 구축하는 주문식 개발방법이 보편적이었으나, 기업들도 전문 소프트업체의 경영 어플리케이션 패키지(business application package) 제품을 구입해 구축하는 방식으로 변하고 있다. 따라서 본 연구에서는 현재 ERP를 운영하고 있는 국내 중소ㆍ중견기업 중에 하나인 K업체의 생산관리 모듈을 대상으로 하여 운영상의 문제점을 파악하고, 이에 따른 효율적인 운영을 위한 프로세스를 정의하고자 한다. 또한 K업체의 제조관련부분에 대한 업무분석을 통하여 ERP 프로젝트의 완성을 위한 목표설정과 범위, 실적 평가 기준정립을 마련하는 것을 목적으로 한다.
본 연구에서는 패키징 인쇄를 위한 병렬 오프셋 인쇄 공정의 스케줄링 문제를 다루었다. 문제에 대해 두 부분으로 구분하여 접근하였고, 각각 할당 문제와 차량 경로 문제를 적용하여 수리적으로 모형화 하였다. 스케줄링 모형의 현장 적용성은 실험을 통해 검토하였다. 실제 데이터로 구성된 작은 규모의 문제에서는 수리모형으로도 실용적인 시간 내에 최적해를 도출할 수 있었고 이와 비교하여 메타 휴리스틱의 성능을 확인하였다. 기업이 보유한 데이터를 바탕으로 문제 규모를 확장한 실험에서는, 수리모형의 최적해와 비교하여 메타 휴리스틱이 해의 품질을 보장하면서 시간적 효율성을 확보할 수 있었다. 본 연구는 수작업 위주의 기존 방식은 주체(작업자)에 따라 스케줄링의 결과에 불확실성이 존재하는 문제에 주목하였다. 이러한 불확실성은 전체 생산 비용의 증가를 가져오기 때문에 이를 개선할 수 있도록 실용적인 시간 내에 일관된 결과를 제공하는 스케줄링 모형을 제시하였다. 제시한 모형은 단일 라인과 병렬 라인 모두에 적용되어 작업자의 경험에 의존하던 기존의 방식을 개선하는데 도움이 될 것으로 판단되며, 시간 함수의 정의를 통해 다른 요인들을 반영하는 연구로의 확장이 가능하다는 의의를 갖는다. 향후 주문의 납기, 복수의 라인에서 동일 주문 인쇄, 동일하지 않은 라인의 인쇄 용량, 조색 난이도 등을 고려하는 연구로의 확장을 통해 패키징 인쇄 분야의 스마트 생산 시스템 도입에 기여할 수 있을 것으로 기대된다.
전기 분 배전반의 내부 회로 인 부스 바는 충전부의 노출로 인해 전기 사고의 원인이 되며 이로 인한 감전 사고와 단락 사고가 발생된다. 또한 동물 및 이물질 침투로 인한 전기 화재 사고가 발생되는 원인이 되기도 한다. 또한 확장이 불가능한 구조로 무리하게 연결하여 사용하므로 접촉 저항 증가 발생으로 과열 사고를 유발시키기도 하며, 절단과 절곡 등의 제조 공정상의 어려움을 가지고 있기 때문에 주문생산방식을 택할 수밖에 없는 현실이며, 긴급전기 사고 발생시 복구하는데 지연되는 원인이 되기도 한다. 본 논문에서는 이와 같은 문제점을 개선하기 위해서 분 배전반의 모선을 절단하여 개별 블록으로 절연 난연 케이스와 격벽 구조화로 안전성을 높여 모듈 블록화 하였으며, 확장성과 유연성을 구현하였으며, 쉽게 확장이 가능한 구조이며, 또한 쉽게 분 배전반을 조립할 수 있다는 것이며, 이와 같이 전기적 위험 요소를 제거한 전기 분 배전반의 내부 구조는 블록형 부스 바 구조를 가지고 메인차단기와 분기차단기간의 회로 형성 구현 방식의 분 배전반를 제안하고 공인시험기관의 시험을 통해 그 유용성을 입증 하였다.
조선 산업에서의 이익 극대화를 위해서는, 공기 단축을 통한 매출 증대, 주어진 생산 자원(인력, 설비 등)의 효율적인 이용을 통한 생산비 절감이 필수적인 사안이다. 다시 말하면, 효율적인 자원의 이용으로 선박의 건조 공기를 줄임으로써 조선 산업에서의 이익 극대화를 도모할 수 있고 이는 효과적인 생산 계획과 관리를 통해 얻을 수 있다. 조선 산업에서의 생산 계획과 관리는 내업, 선행, 선내 등 선박 건조의 전 과정에서 이루어지고 있는데, 조선 산업은 타 산업에 비해 환경변화에 따른 단기간의 불확실성은 비교적 적은 반면에, 가공, 절단, 조립, 의장, 도장, 선행탑재, 탑재, 안벽 작업 등 다단계 제조 프로세스가 장기간에 걸쳐 상당히 복잡하게 구성되어 있다. 또한, 유연하게 적용할 수 있는 인적자원과 공정순서, 그리고 각종 시간적 공간적 자원 제약 등으로 인하여 효과적이고 일관된 생산 계획을 신속하게 수립하기가 어려울 뿐만 아니라, 주문 생산 방식이기 때문에 정확한 일정계획 데이터의 생성도 어려운 실정이다. 본 연구는, 조선의 혁신적인 생산관리 능력 향상을 지원하기 위한 "조선 통합 생산계획 시스템 개발" 에 관련된 연구이다. 본 연구에서는 조선 생산계획에 적합한 일정계획 방법론 및 엔진 소프트웨어를 활용하고 총체적인 생산계획 및 일정계획 업무의 개념 재정립을 통하여, 통합 최적화를 실시간에 지원하는 조선 최적 일정계획 시스템 구축에 궁극적인 목적을 두고 있다. 이를 위해 본 연구에서는 조선 프로세스와 일정계획 업무규칙을 분석하고 이를 바탕으로 "조선 최적 일정계획 시스템"을 개발하였다. 조선 최적 일정계획 시스템은 블록, PE, 탑재, 선내 단계의 일정계획 최적화와 What-if Simulation을 지원하기 위하여 ILOG Solver/scheduler로 구현하였으며, 구현된 시스템에 대해 실제 계획에서 사용하는 데이터를 대상으로 다양한 최적화 기능에 대한 실험을 실시하였다. 실제 데이터를 이용한 실험결과, 풀이시간과 최적해 측면 모두에서 비교적 만족할 만한 결과를 보여주었다.교적 만족할 만한 결과를 보여주었다.
농업인의 소득증대와 직거래 기반 조성을 위한 농산물 전자상거래는 99년부터 농림부 및 각 산하기관과 지방자치단체를 중심으로 진행되어 왔으나 각 추진기관별로 쇼핑몰 플랫폼이 다르고 개별 운영되고 있어 정보의 공유와 소비자의 참여, 시스템의 개방이 온라인 비즈니스에서 핵심성공요인이 되고 있는 Web2.0 시대에 큰 문제점이 되고 있다. 또한, 농산물전자상거래 활성화를 위한 기존의 연구들은 대부분 B2B와 B2C를 구분하지 않고 포괄적으로 분석함으로써 농업인이 전자상거래를 수행함에 있어 겪게 되는 문제점을 제대로 파악하지 못하는 한계를 보여주고 있다. 본 연구에서는 Web2.0 시대의 비즈니스 특성을 중심으로 농업인의 전자상거래를 활성화할 수 있는 방안을 도출하였으며, 그 방안으로 각 기관별 쇼핑몰 플랫폼의 상품정보, 소비자 정보, 주문정보 등을 일괄관리하며, 친환경농산물인증정보와 GAP농산물 인증정보, 생산이력정보 등을 포괄하여 달라진 소비자의 구매성향에 대응하는 방안과 농업인의 농산물 마케팅 방도의 변화 및 정부기관의 대농업인 전자상거래 지원방식의 전환방안을 제시하고 있다.
경영환경의 변화에 대한 기업의 대처능력이 곧 생존에 직결되고 있는 시점에서 이에 대한 해결책으로 통합업무 프로세스를 지향하는 ERP(Enterprise Resource Planning)을 통하여 경쟁력을 강화하려는 노력이 진행되고 있다. 그러나 ERP는 적용상의 어려움과 실제 업무와의 차이점으로 인하여 막대한 노력을 들이고도 성공적으로 업무에 활용되지 못하는 사례가 많은 실정이다. 특히 건설업의 경우는 주문생산 방식의 프로젝트 특성 및 영세한 외주업체와 협업해야 하는 환경요인으로 인해 전산환경과 정보화에 많은 제약사항들을 가지고 있다. 본 연구에서는 건설업체 D사의 예를 들어 건설업 ERP 패키지를 도입하여 업무 개선에 적용한 사례를 소개하였다. 건설사 고유 업무인 공사관리 업무 및 일반관리 업무를 대상으로 현행 프로세스를 진단하고 문제점을 도출하였으며 ERP의 Best Practice를 바탕으로 프로세스 개선방안을 제시하였다. 회사는 ERP와 유기적으로 연결된 개선안의 추진을 통해 지속적인 경영혁신 활동의 토대를 구축하였으며 이에 따른 정성적, 정량적인 성공요인을 분석하였다.
This paper considers a scheduling problem for a hybrid flowshop with dynamic order arrival. A hybrid flowshop is an extended form of a flowshop, which has serial stages like a flowshop but there can be more than one machine at each stage. In this paper, we propose a new method for the problem of scheduling with the objective of minimizing mean tardiness of orders which arrive at the shop dynamically. The proposed method is based on the list scheduling approach, however we use a more sophisticated method to prioritize lots unlike dispatching rule-based methods. To evaluate the performance of the proposed method, a simulation model of a hybrid flowshop-type production system is constructed. We implement well-known dispatching rules and the proposed methods in the simulation model. From a series of simulation tests, we show that the proposed methods perform better than other methods.
Due to environmental change in market, delivery satisfaction to customers and reduction of lead time are critical in the make-to-order manufacturing system. A case of production scheduling process restructuring is studied for one company which employed ERP system. Based on the standard module ERP package provided, they modified and added several functions for their specific processes, and implemented it in production scheduling. The ratio of delivery satisfaction has been improved from 51.1% to 60.8%, and manufacturing lead time has been reduced from 43 days to 30 days in average during 10 months. Moreover, they achieved several side effects such as real time production scheduling and workload analysis, information sharing over all departments, and improving flexibility in receiving orders.
The aim of this paper is the implementation of high assembly productivity through product redesign. The product and process are analyzed by influencing factors for based data of the product redesign. And then, the weak assembly processes are analyzed by weak influencing factors. By this information about product and process, the score of weakness of influencing factors extracts the redesign rules and principles. The sequences of processes are changed according to the product redesign, and they are evaluated using the line efficiency and smoothness index.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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