A window-based multibody dynamics program CADyna(Computer Aided Dynamics) is developed and applied for kinematic and dynamic analysis ova steering system. The program is composed oft pre-processor, a main processor, and a post-processor. The pre-processor is developed with Visual C7+ and the post-processor is developed with OpenGL and TeeChart. The main processor generates the equations of motion employing velocity transformation technique. The developed program is customized for the design of an intermediate shaft in a steering system.
The feedback control scheme of the pressure control system of the rear wheel steering gear which has relatively large volume and sprung load was built up in order to improve th response characteristic of the system. The control algorithm chosen was a feedback compensator joined by a feedfoward compensator and the model matching method was used in the process of control system design. The structures and properties of the reference models were inspected and the parameters of the controller were decided. The improvement of the response characteristic of the pressure control valve by means of the feedback control is affirmed. Particularly, when the order of the system model is higher than the 2nd order, the effectiveness of the feedback control on the improvement of the response characteristic of the valve is distinct. And the convenience of the model matching method is the process of control system design is confirmed as well.
In general, the strength of gears is calculated using the formula of AGMA or JGMA. But these formula can not be applied directly to the strength calculation of the rack and pinion of steering gear assay, because of complex tooth and contact shapes. So Lewis bending stress and Hertzian contact stress formula are generally used for the design of rack and pinion of steering gear assay. But these formula do not also give the exact stress of rack and pinion. In this paper, comparing the finite element analysis results and the experimentally measured values, it is shown that the finite element modeling technique of the rack and pinion of steering assay is reasonable.
As enforced by the regulation on the improving fuel efficiency and increased the demand on green technology, many interests are focused on electric vehicles and hybrid vehicles. Thus the technology development in electrification of vehicle operation system, including steering and braking field, is actively progressive. Especially electric power steering substitutes for hydraulic power steering rapidly in the market, which is more complex and bigger in packaging volume compared with electric power steering system. The core component in electric power steering system is a motor, which is required to be silent and powerful to guarantee required system performance. Brushless synchronous motors are widely used and many variations of the motors are introduced in the market, while the performance of each type is not well defined or studied for electric power steering system. In this paper, recent developments in brushless synchronous motor are reviewed and compared applying finite element analysis in electromagnetic field. As results, each characteristic of different types of brushless synchronous motors is compared and summarized for optimized selection in electric power steering system.
Quality of manufactured goods under mass production system depends largely upon accuracy rate of quality control. Tolerance analysis is a useful method to set up a guide for inspection of product. However it usually would happen that strict tolerance provoke very high manufacturing cost. It is the main concern of tolerance analysis to find optimal values of tolerance to satisfy both quality and cost. This paper presents three tolerance analysis methods and its corresponding results upon automobile steering system to analysis the merits and demerits of each method.
자동차는 2만 여개가 넘는 부품들로 구성되어 있다. 또한, 새시와 함께 자동차 내부에는 조향장치, 파워장치, 도어 록 장치 등 많은 전기 전자 및 센서들이 부가되어 수송 외 운전자가 주행 중 운전을 용이하게 수행할 수 있는 여러 가지 장치들이 별도로 차체내부 혹은 외부에 부착되어 있다. 그 가운데 자동차의 도어 유리 부위는 제작 초기에는 운전자가 직접 휠을 회전시켜 유리문을 상하로 개폐하였으나 최근 들어 모터, 센서, 스위치 류 등의 발달로 버튼하나로 문을 상하로 개폐시키는 방법을 사용하게 되었다. 유리문을 상하로 개폐시키는 조립부위를 자동차에서는 power window motor assembly라고 이를 개발하는 것이 본 연구의 목적이다. 현재는 anti-pinch type power window motor에 ECU(Electronic Control Unit) system이 국내에서 개발되지 못하고 있다. 뿐만 아니라, 이 연구에서는 CAE 해석과 개발을 통해 anti-pinch power motor gear housing 및 cylindrical gear를 국산화 개발하고 ECU 일체형 적용을 함으로 인해 조립공정의 단순화 및 원가절감에 기여하고자 한다.
This paper describes the attributes, performance and development status of a high performance capacitive torque sensor intended for use in a electric power steering (EPS) system. The EPS system is composed of torque sensor, ECU, motor, gears and etc. Among the elements, torque sensor in the steering column is one of the core technologies. The new capacitive torque sensor in this paper is developed differently from working principle and mechanical structure compare to extant torque sensors in market and patent. Based on the result of numerical analysis, a experimental equipment is made which is composed of a test jig and a capacitive sensor and validity of numerical analysis and feasibility of the torque sensor are verified.
자동차 업계는 전장화 가속화와 강화된 환경규제에 대응하기 위해 자동차의 12[V] 전기시스템과 더불어 48[V] 전기 시스템에 대한 도입을 추진하고 있다. 듀얼 전기시스템을 사용할 경우 소모 전력이 적은 부품에 대해서는 기존의 12[V] 시스템을 유지하고 전력 소모가 큰 전동식 조향장치, 브레이크, 공조 시스템은 48[V] 시스템을 사용함으로써 비용을 최소화 하고 연비를 최대 15[%]까지 개선시킬 수 있는 특징을 갖고 있다. 이를 구현하기 위해서는 양방향 DC/DC 컨버터가 필수적 이며 LS그룹 계열사인 자동차부품 전문기업인 대성전기에서는 4-phase Synchronous Buck 구조의 양방향 DC/DC 컨버터를 개발하였다.
The purpose of this paper is to study and analyze the failure examples on tribological characteristics of an automotive steering system. In this failure study, the grease leakage may stick leaked grease, dust, and wear particles between pinion and rack gears in mechanical steering system. In the case of seal failures such as a rod seal, o-ring and oil seals, the gear box and oil pump do not operate properly due to lack of oils. This means that oil pump does not supply a working fluid and produce a normal oil pressure of the steering system. This leads to leak a working fluid from the seals and produce a wear between pinion and rack gears. Especially, the leaked oil is usually mixed with internal wear particles and foreign dust/fine sands. Thus no leakage of working oils is very important design concepts, which is strongly related to the sealing components and smoothly operating of the mechanical friction parts of power steering system.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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