• Proceedings of the Korea Information Processing Society Conference
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• 2007.05a
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• pp.613-616
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• 2007

현재 국내 외 제조 산업은 기업 시스템의 노후화 등의 많은 문제들이 발생하고 있다. 현재의 자동차 부품공장에서의 불량품에 대한 처리방법은 제품의 생산이 완료된 후 테스트 단계를 거쳐 양품과 불량품을 분류하고 불량품이 발생하면 생산을 중단하고 생산라인의 상태를 점검하는 방식이다. 본 연구에서는 자동차 부품공장의 생산라인에서 불량품 생산을 줄이고 생산라인 가동시간의 지연을 줄이기 위한 불량 예방 모니터링 시스템에 대해 제안한다. 불량 예방 모니터링 시스템은 제품 조립의 각 단계 마다 테스트를 통해 데이터를 수집하고, 수집한 데이터에서 불량이 예상되면 알람 기능을 이용해서 경고를 하도록 설계하였다. 경고 메시지를 통해 불량이 예상되는 곳에 대해 조기에 조치하여 불량품이 나올 확률을 최소한으로 하고 제품의 생산지연 시간을 줄이는 것을 목표로 한다.

• The tire
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• s.140
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• pp.34-45
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• 1989

「타이어 메이커의 재편성은 대체로 일단락된 것 같다. 그리고, 살아남은 메이커는 국제규모로, 주요자동차 메이커와 결속을 강화해 나가고 있다. 이번 호부터 주요자동차생산국의 자동차조립공장과 타이어시장의 배치도를 게재한다. 그리하여, 그 첫번째 대상으로 북미시장(캐나다ㆍ미국)을 택했다. 다만, 자동차공장은 조립 라인이 있는 공장에 한정하고, 엔진공장과 샤시공장은 제외했다.」

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.10 no.12
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• pp.3863-3869
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• 2009

In recent years, globalization of markets and increased consumer sophistication in automotive industry have led to an increase in the variety of products and a consequent increase in the number of variants of any given product line that a manufacturer must supply. Also, the modularity trend of automotive production systems greatly affects on the production systems of automotive parts suppliers. These typically requires the implementation of cost efficient, flexible production systems, so called mixed-model assembly lines. We studied the problems of mixed-model assembly and assembly error-preventing techniques, and developed the error-preventing monitoring system using RFID in the mixed-model automotive parts assembly line. Especially, this study aimed to solve the problems and supplement the existing systems for preventing assembly errors, by developing a monitoring system using RFID to minimize the issues currently occurring in the field of automotive parts assembly, such as losses from incorrect installation and omission.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.17 no.2
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• pp.1-12
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• 2008

The major components of an engine are the cylinder block, cylinder head, crankshaft, connecting rod, and camshaft, which are more popularly known as the 5 C's. Thus, the engine shop usually consists of six sub-lines, including five machining lines and one assembly line. The flow line is the typical concept of the layout when the engineer designs the engine shop. This paper introduces a simulation study regarding the new crankshaft machining line in a Korean automotive factory. The major factors for designing the machining line are considered, and their effects on the system performance are evaluated with a three-dimensional(3D) simulation model that is developed with $QUEST^{(R)}$. The initial layout is analyzed using the simulation model, and we suggest some ideas for improvement.

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 2005.07d
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• pp.2787-2789
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• 2005

본 논문에서는 공장 자동화에서 연속 공정 제어를 함에 있어 Multi-tasking을 보다 효율적으로 수행 하기 위해 온라인 다운 로드 기능을 제안하였다. 이는 연속 공정 제어를 위해 LD, ST, IL, FBD 등과 같은 제어 언어로 초기 프로그램 개발 시 잦은 프로그램 변경 및 수정을 요하는 곳에서 매우 유용하게 활용 될 수 있으며 실제 개발 시간의 단축도 가져온다. 또한 철강라인의 가열로나 자동차 조립라인등과 같이 생산라인을 도중에 멈출 수 없는 경우 온라인 다운 로드를 이용하면 생산 라인에 지장없이 프로그램을 수정후 변경된 프로그램을 바로 실행하여 적용할 수 있다. 이처럼 한 번 프로그램을 실행하면 도중에 멈출 수 없는 생산라인이나, 빠른 처리 속도를 요하는 곳에서 온라인 다운 로드기능을 이용하여 여러 개의 태스크를 분할 관리 함으로써 전체적으로 시스템의 성능을 향상 시키는 결과를 보여주고 있다.

• The tire
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• s.238
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• pp.52-53
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• 2009

최근 세계 타이어메이커들은 너나 할 것 없이 글로벌 경기불황과 이에 따른 자동차 및 타이어 수요 급감 등의 어려운 상황 속에서 공장 및 생산라인 폐쇄, 생산량 조정, 인원 및 비용 감축 등 힘겨운 대처를 하고 있다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.863-868
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• 2003

최근 자동차 제조업체들은 치열한 국제경쟁시대에 생존하기 위하여 원가 절감 및 개발기간 단축, 품질 향상을 위하여 모듈화라는 새로운 자동차 생산 방식을 적용하고 있다. 본 연구에서는 자동차 모듈화 부품의 한 종류인 Front End Module (FEM)을 대상으로 생산시스템 계획단계에서 대상 부품의 직서열 공급시스템 적용 가능성을 컴퓨터 시뮬레이션 기법을 적용하여 입증하고, 직서열 공급시스템 운영방안을 제시하여 물류비용을 절감하고자 한다. 연구 대상인 완성차업체의 의장라인과 모듈 업체의 조립라인 및 모듈 공급시스템을 모델링하여, FEM 공급시스템을 운영 방안별로 시뮬레이션을 통하여 직서열 공급시스템의 적용 가능성을 입증하고, 운반 차량의 적정 소요 대수 및 FEM 운반용 캐리어 대수를 제시한다.

• Proceedings of the Korea Air Pollution Research Association Conference
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• 2001.11a
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• pp.211-212
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• 2001

자동차 생산공정은 일반적으로 프레스, 차체, 도장, 의장으로 구분되어 진다. 특히 차량의 조립 완성 후 엔진과 하부 샤시를 검사하는 Test 라인 공정에서는 차량운전 상태에서만 검사를 실시하는 작업특성 때문에 자동차 배기가스가 실내환경 오염을 유발하고 있다. 그래서 대부분 자동차 공장의 경우 배출가스에 대한 제어방식 및 배기 유량 부족으로 자동차 생산을 위하여 실내에서 작업하는 근로자들에게 두통 및 호흡기질환이 유발되고 있다. (중략)

• Journal of Korea Port Economic Association
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• v.39 no.3
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• pp.21-32
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• 2023

The domestic automobile industry is growing due to favourable government policies and changing technological innovations. As the automobile industry becomes more active, the role of dedicated docks facilitating automobile exports is also becoming prominent which can be identified as a sector still requiring comprehensive research. Accordingly, a case analysis of domestic automobile port productivity was conducted using empirical data collected from Korean automobile ports to compare and analyze their productivity and to present implications based on the findings. In the case of productivity analysis, facility, labor, working time, and cost productivity were calculated from (the beginning of) 2021 to the second quarter of 2022. The results of the analysis revealed the port D to achieve the highest productivity during the study period, followed by the ports B, C, and A, respectively. Based on the current situation of each automobile dock revealed through the results, strategies for future development is derived.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2010.05a
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• pp.50-50
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• 2010

최근 토요타 자동차의 대량 리콜 사태로 안전과 관련된 자동차 품질에 대한 관심과 중요성이 크게 부각되었다. 본 연구에서는 나날이 높아지고 있는 자동차 품질 기준과 생산 비용 절감, 공정 자동화 요구에 부응하기 위한 차체 저항 점 용접부 품질 검사 자동화 기술 개발을 위해 적용 가능한 센서들을 비교, 검토하였다. 알려진 비파괴 검사 방법은 초음파, 와전류, 방사선 검사법 등 다양한 방법들이 존재하지만, 이 연구에서는 생산 라인 현장 적용이 가능한 소형 센서들을 중심으로 검토 영역을 제한하였다. 검토된 비파괴 검사 방법은 총 5가지 종류로 종래의 수동 초음파 검사법, 집적된 탐촉자를 이용한 3차원 초음파 검사법, NAUT(Non-contact Air-coupled Ultrasonic Test), EMAT(EletroMagnetic Acoustic Test), 그리고 너겟 프로파일러$^{TM}$이다. 이 연구에서는 각 검사법의 원리와 장단점을 설명하고 생산 라인 적용에 필요한 필수 항목들에 대해 고찰하였다.