• Journal of Korean Society of Steel Construction
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• v.20 no.5
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• pp.645-653
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• 2008

Welded built-up square tubes are manufactured by flare welding at the center of the column width for cold-formed L-shaped four-piece plates and improved composite effect of concrete and steel by vertical inner anchor. Also, the axial resistance of concrete is increased by the thinness of the steel column, and the composite effect of concrete and steel prevents the steel column from local buckling. In this study, we introduced a manufacturing method of built-up square column steel square concrete-filled tubular column with vertical inner anchor and superior structural performance of the square stub column verified by the structural test for 15 specimens with parameters of shape of tube (built-up square tube, general steel tube), width over thickness of the steel tube (B/t=50, 58, 67) and the strength of concrete (f'c=10MPa, 50MPa).

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2004.05a
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• pp.229-231
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• 2004

다층 용접이 적용되는 후판 조립 부재에서는 각 조립단계별로 용접변형이 필연적으로 발생되고 있으며 용접변형의 교정을 위한 추가 작업도 각 조립간계 및 후 공정에서 반복적으로 수행되고 있다. (중략)

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.8 no.1
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• pp.96-102
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• 2007

Welding deformation causes critical problems under construction and in use of steel structures by varying the magnitude of the steel structures and deteriorating mechanic strength. Existing method to construct steel structures in civil engineering needs preassembly process for a part of or the whole structures on a broad space to examine the size of structures inevitably varied in the process of welding (assembly process). It leads to waste of time, space and human efforts, worry of safety accidents with the characteristic of the work to be performed on a high place, and non-efficiency and non-economy by using such supplementary equipments as crane. This paper, to remove the needless preassembly process by pre-estimating welding deformation produced under construction of large steel structures, devises a method modeling welded part for applying the equivalence load method and examines the effects of welding sequence and self weight on welding deformation by the method.

• Journal of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.31 no.3
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• pp.145-153
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• 1994

In the fabrication of welded built-up beams, longitudinal deformation occurs due to welding, and this obstructs improvement of productivity and quality. In this study, to estimate the deformation due to welding, a simplified thermal elasto-plastic analysis method is proposed and verified by experiments. From the results of the simplified analysis, it is clarified that deformation coefficients defined in this study are the function of fabrication parameters. Based on this simplified analysis, a method to simulate the fabrication procedures for the built-up beams can be developed.

• Journal of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.36 no.3
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• pp.122-133
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• 1999

Overlap, excessive wide gaps, and errors between blocks during erection process increases cost and man-hour. In this paper, a system to simulate the assembly process is suggested and a plane block assembly of welding deformation with gravity is simulated in consideration of assembly order, deformations and errors occurring in the cutting and forming processes are not considered and welding deformations are acquired by equivalent stiffness and load method from experiments and hull double bottom plane block is assembled on a assembly order by panel method. It is certified that according to the order of assembly, intermediate product shape affects rigidity which affects welding deformations. Assembly order must be considered in the assembly process. It is certified that the gravity has important role in the assembly process.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2004.05a
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• pp.276-278
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• 2004

조선업계에서 선체 건조 시 정도관리는 부재가 공, 조립, P/E 및 도크 작업에 이르는 일련의 흐름을 원활하게 하는 핵심기술이다. 조립과정에서 누적되는 여러 가지 변형 오차를 교정하기 위한 작업들로 인해 생산성이 저하되고 있다. (중략)

• Journal of Korean Society of Steel Construction
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• v.28 no.2
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• pp.75-83
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• 2016

Existing tubes for concrete filled tubular structure are made through welding of four plates irrespective, but the production performance is poor and special welding technique is needed to weld the internal or through diaphragm. Accordingly, We developed a welded built-up square steel tube having a welding lines and a stiffeners at location out of stress concentration. The welded built-up square steel tube occurred a interference with stiffeners at the internal or through diaphragm, therefore researches of a external diaphragm for welded built-up square CFT column connections are needed for the purpose of avoidance of a interfere with stiffeners. In this study we suggest a design formulation for external diaphragm of the welded built-up square CFT external diaphragm connections. Four specimens were manufactured for a experimental test, then we analyzed the behaviors of the specimens.

• Journal of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.31 no.3
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• pp.154-164
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• 1994

In this study, to find an economical production method which yields welded built-up beams with high quality, simulation techniques and optimization method are used. At first, fabrication variables such as welding current, voltage and speed and heated depth and breadth are selected and fabrication cost of a built-up beam is expressed by these parameters, which is optimized under the constraints. As advanced studies, total production cost including the fabrication cost and the material cost of the beam is expressed by the fabrication and design variables, and optimized with the design constraints by the class rules. In addition, assuming that heating for straightening is impossible. the optimization method of multi-objective functions based on the weighting method is applied to obtain the compromised optimal solutions of the total production cost and the welding deformation.

• Journal of the korean Society of Automotive Engineers
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• v.3 no.1
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• pp.19-26
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• 1981

자동차제조에 있어서의 용접은 신뢰성 양산과 생력화에 대응하여 접합 조립하는 방법으로 특이한 분야를 형성하여 발전되었다. 예를 들면, 자동차의 생산은 기본적으로 양산체제를 갖추고 있 어서, 일반적으로 노동집약형 산업이라고 불리어지며 그 제조공정을 보면 stamping press 공정과 같이 용접공정도 비교적 장치산업적인 분야로 빠르게 자동화나 성인화 내지 무인화로 진행되고 있다. 자동차용접은 사람이 portable spot welder로 한점씩 용접하지만 양산에 대비한 합리화와 안정화를 위하여 다점용접 (multi spot weld)라는 자동화공법의 도입이 불가피하며 금일의 자 동차생산에 있어서 상식화가 되고 있다. 이것은 한개의 차체라면 차형의 대조 또는 press panel의 수에 따라 차이가 조금 있으나 약 4-5 천점의 점용접이 필요하기 때문에 여러 가지 반송장치와 조합하여 대규모의 line설비로 발전되어 가고 있다. 이와 같이 용접공정의 자동화는 생산성을 높이는 반면에 전용성이 높기 때문에 설계변경에 대한 초기투자의 용접설비 대부분을 갱신하여야 하는 새로운 투자의 필요문제가 증대되었다. 이러한 전용설비에 대한 유연성을 가미한 자동차로 지향되어, 그 한 방법으로 산업용 robot가 도입되었다. 근래에 와서는 자동차제조에 있어서 새 로운 용접기술을 합리적으로 효과있게 적용하는 기술이 금후의 연구과제라 하겠다.

• Journal of Welding and Joining
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• v.15 no.3
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• pp.29-35
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• 1997

실제로 용접구조물의 재료에는 항상 내부 잔류응력이 존재하며 그 크기는 재료내의 내부 잔류응력간의 평형의 원리(Self-equilibrating system)에 의해 결정 된다. 일반적인 구조 강도설계에서 행해지는 탄성해석에서는 재료 내부에 존재하는 잔류응력을 고려하지 않기 때문에 설계시에 계산된 응력이 심하중하의 구조물에서 발생하는 응력과 같다고 볼 수는 없다. 철강재료를 사용한 구조물의 경우 구조물 제작 공정 전반에 걸친 성형가공 및 조립과정에 수반되어 재료 내에는 잔류응력이 발생되며 특히 용접조립에 의해 용접부 근방에서는 재료의 항복강도 수준의 상당히 큰 용접응력 이 발생하게 된다. 일반적으로 용접잔류응력의 완화법으로 가장 확실한 방법은 후열 처리법(Post weld heat treatment, PWHT)이지만 이 방법의 적용은 구조물의 크기에 제한을 받게 된다. 따라서 PWHT를 적용하기 어려운 구조물에 대해서는 다른 방법에 의해 용접잔류 응력을 완화시켜야 하며 이 경우에 일반적인 방법으로 기계적 응력완화 법(Mechanical stress relief method, MSR)이 있다. 본고에서는 MSR의 기본원리에 대하여 간단하게 정리하고 실 구조물에 대한 MSR 적용시 고려해야 할 제반사항을 위하여 단순 용접부에 대한 MSR 적용 실험결과와 실제 압력용기를 대상으로 MSR을 자체 제작된 기술절차서에 따라서 시행하고 MSR의 적용성에 대해서 검토하였다.