• Journal of the Korea Institute of Information and Communication Engineering
• /
• v.24 no.1
• /
• pp.28-36
• /
• 2020

In shipbuilding industry, there is conducting most of works by welding at the shipyard, and the volume of welding is increasing with international trends of green ships. Welding joint is guaranteed quality through non-destructive testing (NDT). The manual welding inspection report is produced by identifying the drawings designed, which results in losses the many workforce and occurs human errors. To solve these problems, this paper covers a system that reports on inspection information is automatically generation by input data based on shipbuilding-specific CAD. The developed system analyzes the shape data from drawings of modeling. Also, the system determines welding joints through expansion of the part boundary and generates tag numbers. In addition, it provides the function to automatically extract the information needed for inspection such as weld length, thickness and etc. We conducted test to verify the usefulness of the developed system and confirmed that the welding inspection information extracted through system matches the information shown in drawings of modeling.

• Journal of the Korea Institute of Information and Communication Engineering
• /
• v.25 no.2
• /
• pp.193-201
• /
• 2021

The welding has a high proportion of the production and drying of ships or offshore plants. Non-destructive testing is carried out to verify the quality of welds in Korea, radiography test (RT) is mainly used. Currently, most shipyards adopt analog-type techniques to print the films through the shoot of welding parts. Therefore, the time required from radiography test to pass or fail judgment is long and complex, and is being manually carried out by qualified inspectors. To improve this problem, this paper covers a platform for scanning and digitalizing RT films occurring in shipyards with high resolution, accumulating them in management servers, and applying artificial intelligence (AI) technology to detect welding defects. To do this, we describe the process of designing and developing RT film scanning equipment, welding inspection information integrated management platform, fault reading algorithms, visualization software, and testing and verification of each developed element in conjunction.

• Journal of the Korea Institute of Information and Communication Engineering
• /
• v.14 no.1
• /
• pp.225-232
• /
• 2010

In this study, an automated ultrasonic testing system and post signal and image processing techniques are developed in order to construct ultrasonic flaw images in weldments. Image processing algorithms are built into the flaw image processing system for the automated ultrasonic testing system. The developed signal and image analysis algorithms addressed in this study include an A-Scan data compression algorithm, ultrasonic image amplification algorithm and B-scan flaw image correction algorithm(SAFT). This flaw image processing system for the automated ultrasonic testing system can be applied to various inspection fields.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.11 no.2
• /
• pp.1-12
• /
• 1993

용접과 관련되는 분야에서, 재료평가와 비파괴 검사법으로서의 Acoustic Emission의 응용을 살펴 보았다. 재료 평가법으로서의 AE는 다른 시험방법들이 검출해 내지 못하는 재료 내부에서의 미시적인 현상들을 정량적으로 평가할 수 있는 장점을 가지고 있다. 앞으로 새로운 용접재료의 개발이라든지, 고도의 신뢰성이 요구되는 용접부위의 정량적인 평가를 위해서 AE의 응용은 중요한 정보들을 제공하게 될 것이다. 한편 용접구조물의 비파괴적 평가법으로서의 AE는 균열의 동적인 거동 및 균열의 위치를 검지할 수 있다는 장점 때문에 응용범위는 더욱 넓어질 것이다. 여기서 유의하여야 할 점은, 목적으로 하는 AE신호를 수만배 까지 증폭시키는 과정에서 환경잡음의 영향을 무시할 수 없는 경우에는 우선적으로 잡음을 적극적으로 제거하는 고도의 연구도 함께 병행되어야 한다는 것이다.

• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
• /
• v.24 no.6
• /
• pp.590-596
• /
• 2004

Neural network-based signal classification systems are increasingly used in the analysis of large volumes of data obtained in NDE applications. Ultrasonic inspection methods on the other hand are commonly used in the nondestructive evaluation of welds to detect flaws. An important characteristic of ultrasonic inspection is the ability to identify the type of discontinuity that gives rise to a peculiar signal. Standard techniques rely on differences in individual A-scans to classify the signals. This paper proposes an ultrasonic signal classification technique based on the information tying in the neighboring signals. The approach is based on a 2-dimensional Fourier transform and the principal component analysis to generate a reduced dimensional feature vector for classification. Results of applying the technique to data obtained from the inspection of actual steel welds are presented.

• Proceedings of the KWS Conference
• /
• 2003.11a
• /
• pp.106-109
• /
• 2003

지능형 초음파 탐상 시스템은 재래식 초음파 탐상시험에서 주된 논란의 대상이 되는 검사의 객관성과 신뢰성, 그리고 일반화된 검사자료의 데이터베이스화 문제를 해결할 수 있는 해법으로 제시 되었다. 또한 이 시스템은 검사의 자동화(혹은 간이자동화)를 통해 검사자에 의해 수작업으로 작성되던 피검체 및 결함관련 정보를 자동으로 계산하고 데이터베이스화함으로써, 열악한 검사환경에서도 최선의 능률을 제공할 수 있는 기반을 제공한다. 본 논문에서는 지능형 시스템의 개발을 위해 필요한 요소기술과 개발된 시스템의 전반에 관하여 논한다.

• Proceedings of the Korean Institute of Information and Commucation Sciences Conference
• /
• 2008.05a
• /
• pp.556-559
• /
• 2008

In this study, an automated ultrasonic testing system and post signal and image processing techniques are developed in order to construct ultrasonic flaw images in weldments. The automated ultrasonic testing system developed in the present study adopted an 8 channel pulser/receiver-ADC unit and a 2 axis motion driving unit and the post signal and image processing algorithms are built into the system program of the automated ultrasonic testing system.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.9 no.4
• /
• pp.1-8
• /
• 1991

용접구조물을 그의 사용목적에 적합하게 제작하려면 그의 구조설계와 사용재료의 적절한 선택과 사용성능을 충분히 확보하게 끔 제작과정과 품질보증을 할 수 있는 것이 필요하다. 즉 용접성 (Weldability)을 만족하게 하는 것이다. 구조물의 제작에 있어서 배려하여야 할 것은 구조의 사 용성능의 확보와 안전성인 것이다. 사용성능이란 구조의 강도, 기능 그리고 미관이나 끝내기의 외관적 성능등이다. 우리들의 생활공간에 존재하는 구조물이 한번 파손이나 파괴의 사고가 발 생하면 치명적인 것이 된다. 용접설계 생산과 제작의 기술적인 준비로써 용접구조물을 대상으로 용접가공에 중점을 두어 사용되는 말이다. 용접설계는 구조물과 제품의 용접제작과정을 완전히 지시하고 용접이음에 요구되는 사용성능이 확보 되게 끔 부재배치와 치수등이 선정되고 제작과 검사등의 실제 작업성을 충분하게 고려한 제작계획을 세우는 것을 말한다. 이와 같이 된 용접 설계를 바탕으로 용접기술자가 최적한 용접재료의 용접조건등을 결정한다. 즉 설계와 용접시공은 서로 밀접한 관계를 갖고 있어야 한다. 특히 용접설계의 비교적 초기단계에 속하는 것은 제품 기본계획과 강도해석 그리고 구조설계의 과정에 반드시 용접기술자의 관여가 필요한 것이다. 그리고 설계의 최적화를 위하여는 많은 정보 특히 경험적인 정보와 구조 해석적인 정보가 잘 처리되어야 한다. 오늘날의 CAD의 도입이란 전산기의 처리기술과 graphic기술을 묘미 있게 이 용한 것이라 할 수 있다. 용접구조물의 용접성을 논술하려면 다음과 같이 구분하는 것이 바람 직하다. 1. 용접구조물의 허용강도 2. 동접구조용의 강의 선택 3. 용접시공조건 4. 용접설계 이중 용접 제작과정을 표 1에 나타내었다. 구조물의 용접설계 요구조건으로써, 1)손상, 2)탄성 파손, 3)항복응력, 4)기계적인 불안정성, 5)파괴와 붕괴등을 고려하여야 하며 구조용 강의 선택은 1. 강도(strength) 2.연성(ductility) 3.인성(toughness)을 고려하여 구조물의 설계에 충분히 만 족해야 한다.

• Proceedings of the Korea Information Processing Society Conference
• /
• 2022.05a
• /
• pp.719-719
• /
• 2022

• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
• /
• v.23 no.1
• /
• pp.38-44
• /
• 2003

Performance demonstration with real flawed specimens has been strongly required for nondestructive evaluation of safety class components in nuclear power plant. Mechanical or thermal fatigue crack and intergranular stress corrosion cracking could be occured in the in-service nuclear power plant and mechanical fatigue crack was selected to study in this paper. Specimen was designed to produce mechanical fatigue flaw under tensile stress. The number of cycles and the level of stress were controlled to obtain the desired flaw roughness. After the accurate physical measurement of the flaw size and location, fracture surface was seal-welded in place to ensure the designed location and site. The remaining weld groove was then filled by using gas-tungsten are welding(GTAW) and flux-cored arc welding(FCAW). Results of radio graphic and ultrasonic testing showed that fatigue cracks were consistent with the designed size and location in the final specimens.