소프트웨어 개발 프로젝트에 대한 위험관리(risk management) 이론을 근거로, 소프트웨어 품질, 요구사항 불확실성, 통제표준화, 상호작용에 대한 5개의 가설이 설정되었고, 3개의 SI 회사로부터 117개 표본이 추출되어서 구조방정식모형에 의해서 실증적으로 검증되었다. 본 연구결과에 따르면 요구사항 불확실성과 통제 표준화는 소프트웨어 품질에 직접적인 영향을 미치지 않고, 사용자-프로젝트 팀 간의 상호작용에 직접적인 영향을 미치며, 이를 통해서 소프트웨어 품질에 간접적인 영향을 미친다. 그럼으로, 요구사항 불확실성이 낮을수록, 그리고 통제 표준화가 높을수록, 사용자-프로젝트 팀 간의 상호작용은 높아져서 궁극적으로는 소프트웨어 품질이 높아진다고 해석할 수 있다.
최근 보안용 소프트웨어에 대한 결함사항이 증대됨에 따라, 관련 서비스 즉, 보안용 소프트웨어 품질을 평가하고 개선하기 위한 기술이 집중적으로 요구되며 품질평가 방안에 대한 연구와 시험기술 개발이 요구된다. 따라서 본 연구에서는 보안용 소프트웨어의 기능성과 일반적 요구사항의 시험 인증 사례를 통해 수집데이터를 근거로 필수적으로 확보해야 할 품질 수준을 정의하고 품질수준을 도출과 결함의 유형 분석을 통하여 기능성 개발단계 상의 취약부분을 도출함으로써 품질향상을 최적화하고자 한다.
소프트웨어 개발과정에서 사용자 요구사항을 정확히 만족하기 위해서는 사용자 관점에서 요구사항 검증을 위한 방법이 필요하다. 이것은 사용자의 요구사항이 시스템 개발자에게 적절히 반영되어 개발시스템이 보다 더 효과적으로 설계 및 구현이 가능하여 사용자가 요구하는 품질의 소프트웨어 시스템을 구현할 수 있기 때문이다. 본 논문에서는 시스템 구현 전 단계에서 사용자 요구사항을 효율적으로 검증할 수 있는 RV-UI 모델을 제안한다. RV-UI 모델 시스템은 상용화된 사용자 인터페이스를 프로세스별 기능 모델로 표준화하였고, 카노(Kano)의 이원적 품질이론을 적용한 인터페이스를 통해 명확한 사용자 요구사항의 검증과 체계적인 요구사항의 형상관리를 하도록 설계하였다.
현대에 개발되는 시스팀은 고성능, 다기능이 요구되며 그 요구가 사용자 관점에서 볼 때 고신뢰성이 한층 요구 되어지고 있다. 연구 개발 단계의 초기 단계에서 설정된 품질 목표치, 즉 신뢰도(reliability), 가용도(availability), 정비도(mailtailability)를 기준으로 연구 개발 단계별로 품질 및 신뢰성 활동들이 구체화 된다. 특정 시스팀이 하나의 building block의 개념으로 구체화 되고 시스팀의 계층 구조를 물리적 구조로 분류되는 시스팀 설계 단계에서 시스팀 블록 단위의 신뢰도 배분(reliability allocation)이 이루어진다. 시스팀의 설계가 완료된 상태에서 상세 설계되어 제품이 실현되며, 시제품에 대한 신뢰도 예측(reliability prediction)업무가 착수된다. 시스팀의 품질목표치를 겨냥한 실질적인 품질 및 신뢰성 활동들이 신뢰도 배분치 및 시스팀 신뢰도 목표치로 bottom-up 방식으로 접근하게 됨에 따라, 본고에서는 시스팀의 품질 목표치를 달성하기 위해 가장 원천적으로 기본이 될 수 있는 전자부품의 품질 수준을 분석하고, 신뢰성 관련 제반 시험 기술을 분석 기술하고자 한다.
KF-16 항공기용 F100-229 엔진 부품 중 국내에서 생산되는 부품에 대한 초도품 품질보증방법의 일환으로 내구성시험을 국내에서 수행하였다. 그동안 국내에서의 항공기 엔진산업은 사용중인 엔진의 정비 혹은 민항기 엔진 일부 부품을 기계 가공하여 납품하는 수준이었으므로 특별한 품질보증 시험이 요구되지 않았으나, KFP 사업을 시작하면서 일부 주요부품은 국내에서 직접 생산하여 KF-16 항공기용 엔진에 장착하게 되므로 완제 엔진을 조립 생산할 수 있는 능력의 확보뿐만 아니라 적절한 품질보증 대책이 요구되었다. 이에 따라 국내 생산된 완제 엔진의 조립성과 일부 단품에 대한 품질보증 확보방안으로 엔진의 개발 및 부품개량시 설계수명 및 설계규격의 만족여부를 검증하는 시험인 엔진 내구성시험(Engine Accelerated Mission Test)기법을 적용하여 1차와 2차에 걸쳐 품질보증시험을 수행하였다. 시험결과 완제 엔진의 조립성, 추진성능, 부품의 내구도 확인에 의한 품질보증 적합성 여부를 확인할 수 있었으며, 본 시험평가 기법을 통하여 시험 후 부품의 검사 및 평가방법과 기준을 제시하였고, 군용 엔진 내구성시험의 요구조건, 시험절차, 시험항목 등을 확립하였다.
지퍼제조는 중소기업형 산업의 하나이다. 고난도의 정밀 공정이 요구되는 제조이다. 따라서 지퍼의 제조에는 엄격한 품질관리가 요구된다. 나아가서는 고객에게 품질에 대한 확고한 확신을 주고 시장 개척을 위해 품질보증이 요구된다. 지퍼의 품질보증을 제대로 하려면 고난도의 정밀한 공정을 정확하게 관리하기 위한 제반의 품질관리 기법들을 종합적으로 활용함은 물론 체계적인 전사적 품질관리(Total Quality Control)가 필요하다. 또한 효과적인 전사적인 품질관리를 시행하기 위해서는 근로자의 교육이 필요하며 한국 지퍼 총생산량의 30%를 생산하는 Y 지퍼사는 전사적인 품질관리 교육은 물론 품질분임조(Quality Circle)등을 활용하여 지퍼의 품질관리 및 품질보증에 성공했다.
고객 요구사항은 기업의 여러 성과와 관련하여 최근 이에 대한 관심이 증가되고 있는 개념이며, 특히 국내 건설업에서 큰 비중을 차지하는 아파트 사업의 경우 다각도의 조사를 통해 고객의 요구사항을 발굴하고 이를 사업에 반영하여 품질을 향상시키는 노력이 필요하다. 이를 위해서는 고객의 요구사항을 파악하고 아파트 사업에 적용하는 기법이 요구되며 QFD(Quality Function Deployment)와 연계된 ROQ(Return On Qualify)는 제조업에서 사용되는 기법으로 고객의 요구사항을 조사하여 고객만족을 향상시키고 이를 품질개선 프로그램에 적용해 수익성을 향상시키게 하는 프로세스이다. 본 연구에서는 ROQ 프로세스의 적용을 통해 아파트 품질관리 개선방안을 제시하였다. 이를 위해 먼저 소비자 면접조사와 FGI(포커스그룹 인터뷰) 조사 실시 및 고객의 요구사항을 분석하였으며, 그 후 전문가의 면담을 통해 새로운 아파트 상품 개발에 적용 가능한 품질개선 프로그램을 수립하였다. 이 프로세스를 통해 새로운 아파트 품질관리 개선방안을 제시하도록 한다.
프로젝트 품질관리에는 진행 중인 프로젝트가 제반 요구사항을 충족시킬 수 있도록 하기 위하여 품질방침, 목표 및 책임사항을 결정하는 제반 관리 기능의 모든 활동을 포함하며, 품질기획, 품질보증, 품질통제 및 품질개선 등의 방법을 통하여 각 활동을 품질시스템에 적용시키는 것으로 아래 그림은 프로젝트 품질관리의 주요 프로세스에 대한 개요를 보여준다.
IoT시스템 품질확보를 목표로 하는 QoS 관리체계에서 가장 중요한 포인트는 품질 측정체계 설계와 품질평가 제도이다. 본 연구는 IoT시스템 구조와 기능 진단을 토대로 한 핵심품질 측정용 매트릭스 모델 연구이다. 특히 사물인터넷(IoT) 환경의 품질측정에 대한 메트릭스를 개발함으로써 사물 인터넷(IoT) 품질 측정/분석을 위한 기초를 제공한다. IoT시스템 품질평가용 매트릭스는 기능적 요구사항과 품질 요구사항을 하나의 통합 테이블에 기술하여 품질평가를 시행하는 방법이다. 기능적 요구사항과 품질 요구사항을 종합하여 연관성을 평가함으로써 평가 신뢰도와 활용성을 높일 수 있다. 제안된 방법 적용 시 IoT 품질은 신호처리, 프로세싱, 네트워킹 기능 등에서 보다 효율적인 품질확보의 토대가 되고 전체적으로 지연을 줄이면서 QoS를 향상 시킬 수 있다.
급격한 경영환경의 변화로 인하여 고객만족을 최우선시하게 됨에 따라, 고객의 다양한 품질 요구를 신속 정확히 만족시키는 것이 주요 경영과제가 되었다. 이러한 상황에 대처 가능한 품질관리가 이루어지기 위해서는 품질기준에 대한 객관적 검증 및 지속적인 보완이 필요하며, 품질설계에 관련된 지식들을 체계적으로 수집하여 공유할 수 있는 체제가 갖추어져야 한다. 이와 같은 목적을 달성하기 위해 인공지능 기법들을 이용한 지능형 품질시스템(Intelligent Quality System, IQS)이 많은 관심을 모으고 있다. 본 연구에서는 일관 제철소의 품질관리를 위해 개발된 IQS중 품질설계 시뮬레이션 지원시스템(Quality Design Simulation Support System, QDSim)에 대해 설명한다. QDSim은 신경망을 기반으로 설계 구현되었는데, 품질설계 시뮬레이션을 지원하기 위해 크게 두가지 기능을 수행한다. 첫째 기능은 주어진 원재료의 구성비와 조업조건에 의해 생산될 제품의 최종 품질특성을 예측하는 것이며, 두 번째는 품질예측치가 고객의 요구 품질, 즉 목표품질을 만족시키는 입력 조건을 찾아가는 것이다. 본 연구에서는 QDSim의 이론적 근거 및 구현내용을 설명한 후, IQS내의 타 시스템과의 관계를 설명한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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