• Proceedings of the Korean Society for Noise and Vibration Engineering Conference
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• 1990.10a
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• pp.3-8
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• 1990

소음/진동 문제를 해결하는 데 있어서 우선은 소음/진동원들의 위치를 알아 내고 그들 중에 비중이 가장 큰 소음/진동원을 파악하는 것이 중요하다. 다 입력/단일출력 모형을 이용한 소음/진동원 규명에 대한 방법에는 주파수 응 답함수를 이용하는 방법(frequency response function approach)과 부분 기여 도 함수(partial coherence function)를 이용하는 방법 등이 있는데, 입력들 사이의 상호상관(correlation)이 없는 경우에는 전자의 방법을 사용하여 출력 에 가장 큰 비중을 차지하는 소음/진동원을 알아낼 수 있으나 상호상관이 존 재하는 경우에는 후자의 방법을 사용하게 된다. 그러나 후자의 방법을 적용 함에 있어서도 기본적으로 소음/진동원들의 위치를 알아야 하는 것 이외에 그들 사이의 원인.효과관계(causaling), 또는 우선순위(rank)를 우선적으로 아 는 것이 중요한데 이는 입력들 사이의 우선순위를 어떻게 두느냐에 따라 해 석 결과가 다르게 나타나기 때문이다 [1,2,3]. 본 연구에서는 부분 기여도 함 수를 이용하여 소음/진동원을 규명할 때 그들 사이의 우선순위를 결정하는 방법을 제시하고 2입력/1출력 모형에 대해 적용하여 보았다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.10 no.4
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• pp.442-449
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• 1986

본 연구에서는 소음원 및 진동원을 규명하기 위하여 사용되어 온 종래의 주파 수응답함수(Frequency Response Function`FRF)법과 소음원 및 진동원 간에 강한 상관 관계가 존재한 경우에 사용되는 기여도함수(coherence function)법을 이용한 다차원 스텍트럼해석(Multi-Dimensional Spectral Analysis`MDSA)법에 의하여 가속도응답 및 방사음과의 기여관계를 규명하였다.

• Proceedings of the Korean Society for Noise and Vibration Engineering Conference
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• 1996.10a
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• pp.27-31
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• 1996

연사기는 장섬유가 천연섬유와 유사한 섬유의 성질을 갖도록 하거나 면사, 모사 등의 단섬유사의 인장강도를 높여주기 위해서 실을 꼬아주는 기계를 가리키며 여러 가지의 연사기 가운데 생산성이 높은 2-for-1 연사기가 널리 사용되고 있다. 2-for-1 연사기는 고정된 급사 보빈과 이것을 관통하는 중공스핀들, 실이 통과하는 구멍(yarn guide)을 가진 디스크와 실을 감는 장치등으로 구성되어 있다. 고정된 보빈에서 풀려 나온 실이 스핀들을 거쳐 회전하는 yarn guide를 통과하면서 실이 한 번 꼬이고 yarn guide를 빠져나온 실이 감기면서 다시 꼬이므로 1회전당 2회 꼬이게 되어 2-for-1이라는 이름이 붙여졌다[1]. 2-for-1연사기의 스핀들은 대개 10,000-15,000rpm으로 회전하며 고속으로 올라갈수록 생산성이 증대되기 때문에 고속화를 위한 노력이 계속되고 있으나 고속화를 가로막는 중요한 애로기술의 하나가 소음, 진동저감기술이다. 본 연구에서는 스핀들 32개짜리로 특별제작된 2-for-1 연사기에서 가장 중요한 소음으로 인식되고 있는 스핀들 소음의 소음원인을 규명하고자 하였다. 소음원인의 분석에는 다중입력/단일출력(MISO)모형을 이용한 신호 해석법을 사용하였다.

• Journal of KSNVE
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• v.22 no.3
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• pp.8-15
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• 2012

• Journal of KSNVE
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• v.9 no.3
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• pp.451-456
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• 1999

• 열병합발전
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• s.47
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• pp.14-20
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• 2005

• Proceedings of the Korean Society for Noise and Vibration Engineering Conference
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• 2007.05a
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• pp.706-709
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• 2007

일반적으로 알려진 시스템 규명은 시스템의 입/출력 관계를 이용하여 시스템을 규명하고 그 파라미터를 구하고 있다. 그러나 많은 경우에 시스템이 불규칙한 외란에 노출된 경우에는 알려져 있는 시스템의 규명방법이 없다. 이에 그 특성이 알려져 있지 않은 미지의 시스템이 미지의 불규칙한 외란에 노출되었을 때에 그 시스템을 규명하는 방법을 연구 개발하였다. 여기서는 시스템의 출력이 정상적(Stationary)일 때만 이를 확률영역에서 고려하였다. 확률 영역에서 시스템의 응답은 시스템 파라미터의 영향을 크게 받는바 시스템모멘트응답을 시스템 파라미터와의 관계로 구성할 수 있다. 이로부터 시스템의 출력만을 이용하여 시스템 파라미터의 규명이 가능하게 되었다. 본 연구에서는 실 물리영역에서의 출력을 확률영역에서의 모멘트 응답으로 변환시킨 후 역변환 개념으로 미지의 불규칙 외란에 노출되어진 미지의 2차 선형 확률시스템의 파라메타를 성공적으로 규명하였다.

• Proceedings of the Korean Society for Noise and Vibration Engineering Conference
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• 1994.10a
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• pp.132-137
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• 1994

본 연구에서는 공회전시 발생하는 승용차의 실내 소음에 대하여 각 소음원들의 특징과 실내소음에 기여하는 정도를 다중입력/단일출력 모형을 구성하므로써 기여도 및 부분 기여도 함수를 이용한 신호 처리 방법으로 소음원을 규명하였다.

• Proceedings of the Korean Society for Noise and Vibration Engineering Conference
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• 1994.04a
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• pp.11-15
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• 1994

헤어드라이기, 자동차용 진공청소기, 면도기, 쥬서/믹서기등과 같은 소형 가 전제품은 사용시, 제품과 소비자사이의 거리가 짧아 진동/소음에 관한 인식이 대형 가전제품에 비해 크다. 과거에는 가전제품의 경우, 기본성능 및 각 회사만이 갖고 있는 독자적인 성능과 디자인을 최우선적으로 고려하여 설계하였다. 소음/진동에 관한 문제는 제품이 제작된 후에 필요에 따라 고려되었기 때문에 주어진 조건하에서 저진동/저소음을 위한 대책에는 한계가 있었다. 근래에는 진동/소음에 대한 관심이 증가하면서 제품의 설계단계부터 저진동/저소음 제품을 설계하기 위한 노력이 점차로 증가하고 있다. 본 연구는 이러한 추세의 한 예로서 헤어드라이기에 대해 결정된 디자인 및 성능이 크게 변경되지 않는 범위내에서 진동/소음이 적은 구조를 설계하는데 목적이 있다. 먼저, 헤어드라이기의 소음원 및 특성을 간단히 규명한 뒤, 벨마우스(bellmouth) 이용등과 같이 일반적으로 잘 알려진 소음저감법을 소음원에 대해 적용하였다. 헤어드라이기의 경우 소음원이 몸체에 삽입되는 순간 특정 주파수대역에서 소음이 증가하는 현상이 발생하는데, 헤어드라이기의 몸체에 대한 음향학적 특성을 수치해석 및 실험을 통해 파악함으로써 이에 대한 원인을 규명하였다. 이를 바탕으로 몇가지의 변경된 구조에 대해 소음에 관련된 현상을 고찰해 봄으로써 저소음을 위한 헤어드라이기의 설계방법을 제안하였다.

• Journal of KSNVE
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• v.8 no.6
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• pp.1043-1052
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• 1998

The noise sources in the outdoor unit of RAC are identified by the sound intensity method. The main noise sources are compressor noise and fluid noise which is caused by the fan. heat exchanger and shroud. First. the fluid noise is reduced through the design of new fan and shroud. reduction of the system resistance by rearrangement of heat exchanger. and optimization of the complex parameter between the fan and shroud. Next, in order to reduce the compressor noise, the new shape of compressor mount and sound-proof material was applied. As a result, the overall noise was reduced by 4∼5dB (A).