마그네슘 합금은 결정구조가 HCP구조로 슬립면이 제한되어있어 상온에서의 가공이 용이하지 않다. 따라서 최근 마그네슘 합금의 미세 조직을 제어하기 위해 많은 연구가 수행되어 왔다. 본 연구에서는 구조용 재료 및 기능성 재료로 기대되는 마그네슘 합금(AZ3l)을 이용하여 주조로부터 압출·압연 과정으로의 연속적인 판재 성형공정을 실행하였다. 모든 공정에 대한 전형적인 기계적 특성을 평가하기 위하여 각 공정에서 재료의 인장실험을 실시하였으며 각 공정 후에 향상된 기계적 특성들을 규명하기 위하여 경도시험을 실시하였다 또한 각 공정에서의 대표적인 미세 조직을 관찰하여 결정립 미세화에 따른 기계적 물성의 향상을 확인하였다. 주조재, 압출판재, 압연판재의 인장강도는 189.3㎫, 257.9㎫ 그리고 234.㎫로 증가하였다가 다소 감소하지만, 연신율은 상대적으로 16.26%, 24.99% 그리고 27.16%의 50%에 가까운 주목할만한 증가를 나타낸다. 인장실험의 실험결과로부터 얻어진 가공경화지수로부터 대상 재료인 마그네슘 합금(AZ3l)에 대하여 DRX의 거동을 예측할 수 있었으며, 압출후 압연 판재의 경우 연한 재결정 조직으로 인하여 연신율의 대폭적인 증가를 확인 할 수 있었다.
LCP원섬유(fibril)와 폴리아미드6 (PA6)수지로 사출성형된 복합재료 박판(molded thin composite plaques)의 미세구조와 굽힘강도에 대한 에폭시수지 함유율의 효과를 살펴보았다. 성형은 LCP원섬유의 용융점 이하에서 하였으며 이렇게 만들어진 판재는 횡방향 배향을 보이는 두께 $65-120{\mu\textrm{m}}$의 표피층(surface skin layer), 유동방향과 거의 일치하는 배향을 보이는 표피아래층(sub-skin layer), 아크형 곡선유동형태를 보이는 심층(core layer)으로 구성되어 있었다. 에폭시함유율이 달라도 각 층의 미세구조방향은 유사하였으나 에폭시함유율이 증가함에 따라 LCP영역(domain)이 원섬유상에서 층상구조로 변했고 거시적 파괴진로(fracture path)는 인장형에서 전단형으로 바뀌었다. 또한 에폭시 4.8vol%에서 가장 우수한 굽힘강도와 파단변형율을 보였다. 굽힘강도를 수치해석한 결과 에폭시성분을 복합재에 부가하면 각 층의 두께와 미세구조 같은 기하학적인 형태가 변하면서 각 층 자체의 탄성계수와 강도가 열등화 되었음을 알았다.
본 논문에서는 WDM(wavelength division multiplexing) 수동 성형망(passive star network) 환경에서 TDM(time d division multiplexing) 방법을 기반으로 한 타임슬롯 스케률링시의 최적파장수와 파장조정시간{tuning time)과의 관계에 대해 분석한다. 여기서는 각 노드들이 한 개 씩의 파장조정 송신기(tunable transmitter)와 파장고정 수신기(fixed receiver)를 갖추고 있고, 전송 트래픽은 비균등(nonuniform)이며, 각 노드들은 자신을 제외한 나머지 모든 노드들로 패킷을 전솜함을 가정한다. 기존의 스케률링 방법[7, 8, etc.]에서는 주어진 파장수를 전부 이용하였으나, 본 논문에 서는 부하균형(load balancing)을 포함한 순서 스케줄링(list scheduing) 사용시 프레임 길이를 최소로 하는 '최적 파 장수'가 이용 가능한 파장수 이하의 범위에서 존재함을 실험을 통해 보이고, 파장조정시간과의 관계를 분석한다. 또한 각 노드의 송신기(transmitter)와 수신기(receiver) 수의 증가에 의한 프레임 길이 단축 가능성에 대해 분석한다.
본 연구의 목적은 학생들이 사용한 세 가지 Ni-Ti파일의 성형효율을 비교하고, 각 파일의 사용 경험 유무에 따른 차이를 비교하여 치과대학생을 위한 교육에 적합한 종류를 선택하는데 도움을 얻고자하는 것이다. Ni-Ti파일 사용 경험이 없는 학생 50명과 Ni-Ti파일을 사용한 근관치료 경력이 2년 이상인 경험자 10명이 세 종류의 Ni-Ti file - $ProFile^{(R)}\;(PF),\;HeroShaper^{(R)}\;(HS),\;K3^{TM}\;(K3)$ -을 사용하여 180개의 근관 모형을 성형하였다. 근관성형 시간 및 기구 변형, 근관 이형성을 조사하고 성형 전후 상을 중첩하여 근관 삭제폭, 근관변위량과 중심변위율을 1, 3. 5 mm에서 분석하였다. 1. 근관 성형시간은 HS군이 가장 빨랐으며, 총 삭제 량은 모든 지점에서 K3군이 다른 군보다 컸다 (P<0.05) . 2. 세 군 모두 1, 3 mm에서 외측 변이를 보였고, 1 mm지점에서 PF군이 가장 안정적이었다 (P<0.05). 3. 중심변위율은 1, 3 mm에서 HS, PF군이 K3군보다 작았다. 5 mm지점에서는 PF군이 가장 작았고, PF군 3 mm에서 학생은 경험자보다 유의하게 작았다 (P<0.05).
이 연구의 목적은 네 종류 file systems의 중심유지능과 근관성형 전후의 상아질 삭제량을 비교하는 것이다. 10-20도의 만곡을 갖는 발거된 20개의 하악 제1대구치의 근심근관(총 40개의 근관)을 근관성형 전에 X선 미세단층촬영 스캐너를 이용하여 스캔하였다. 제 1군은 근관부를 넓힌 후 stainless steel K-Flexofile을 사용하여 step-back technique으로 근관성형하였고, 나머지 군들은 각 제조사의 추천대로 ProFile system (2군), ProTaper system (3군), K3 system (4군)을 사용하여 crown-down technique으로 근관성형하였다. 모든 근관의 근단부 기구조작은 #25 크기까지 시행하였고 근관성형 후 스캔하였다. 3차원 영상 소프트웨어로 근관성형 전후의 스캔된 이미지들을 재구성하여 근관의 전체적 부피 변화를 측정하였다. 또한, 근단공으로부티 1, 3, 5, 7 mm되는 지점의 근관 횡단면을 비교하여 근관성형 전후의 단면적 변화와 중심변위율을 산출하였다. 그 결과, ProTaper와 K3가 다른 file systems보다 상아질을 더 많이 삭제하는 경향을 보였고 모든 실험군에서 중심 변위율은 근단공으로부터 3 mm 지점에서 가장 낮은 수치를 나타냈으며, 3 mm 지점을 제외하고는 ProTaper가 다른 file systems보다 중심유지능이 떨어지는 결과를 얻을 수 있었다 (P < 0.05).
본 논문에서는 비변수 추정 알고리즘을 토대로 선형배열 안테나와 원형배열 안테나로부터 수신되는 다중신호의 DOA와 적응 빔성형 알고리즘을 연구하고 분석하였다. 비변수 추정 알고리즘에서는 입사각의 함수로써 신호에너지를 추정하기 위하여 고분해능과 잡음억압을 도출하도록 비이차놈을 사용하여 규칙화 목적함수를 최소화하였다. 그리고 나서, 신호와 잡음공간 조정벡터로부터 DOA를 추정하였고, 공간벡터에 의하여 도출된 가중치 벡터를 적용하여 적응 빔성형 패턴을 개선하였다. 특히, 안테나 배열방법과 배열소자의 수에 따라 입사되는 다중신호의 방향성 판별 능력과 적응빔을 성형하는 능력을 비교하고 고찰하였다.
기지국에서 추정된 채널 정보를 바탕으로 빔 성형을 하는 방식은 FDD 시스템과 같이 상/하향링크의 반송파 주파수가 일치하지 않을 경우 지향벡터가 어긋나게 되어 성능 저하가 발생하게 된다. 또한 수신 신호로부터 역방향 링크의 지향벡터를 얻는 blind 추정 기법 역시 하드웨어의 복잡도가 증가하는 단점이 있다. 이와 같은 문제점 해결을 위해 본 논문에서는 사용자의 입사각 추정을 통해 얻어진 상향링크의 무게함수를 하향링크에 적합한 형태로 보정함으로써 원하는 방향으로 빔 성형이 될 수 있도록 다수의 사용자 신호에 대해 공간 푸리에 변환을 수행함으로써 사용자 수의 증가에 따른 빔 성형의 복잡도 증가 문제를 개선해 주는 스마트 안테나 알고리즘을 제안하였다. 제안된 알고리즘은 CDMA 시스템의 하향링크 송신기에 적용한 후 수신 측에서 프레임 에러율로써 그 성능개선을 확인하였다. 그 결과 주파수 분할 방식의 시스템에서 제안된 알고리즘에 의한 성능 개선이 기존의 스마트안테나 시스템과 동일함을 확인 할 수 있었다.
본 연구에서는 프레스에 의한 축대칭 냉간단조품의 자동공정설계 및 금형설계 를 위한 대화식 프로그램인 "COLD-FORMING"과 "DESIGN-DIE"의 개발에 대하여 설명한다. 프로그램의 능력은 "COLD-FORMING"에서는 (1) 중실부품의 냉간단조에 있어서 작업 순 서의 해석과 각 단계에 포함된 개별작업의 인식 (2)중간 예비성형단계의 형상 및 치수 결정 (3) 각각의 성형단계에서의 성형하중계산 (4) 작업지시서를 위한 그래픽 출력 등 이며, "DESIGN-DIE"에서는 앞의 공정설계에서 구해진 결과를 이용하여 (1) 성형에 필 요한 다이세ㅌ의 형상, 재질 및 최적 치수를 결정 (2) 다이세ㅌ의 그래픽 출력 등을 할 수 있다. 및 최적 치수를 결정 (2) 다이세ㅌ의 그래픽 출력 등을 할 수 있다.
고품질의 복합재료를 생산할 수 있는 Autoclave 공정의 단점인 긴 성형공정과 높은 생산비용을 보완하여 본 연구에서는 Autoclave 공정을 대체할 수 있는 Pressure press 공정과 장치를 개발하였다. Autoclave 공정의 가장 큰 특징이라고 할 수 있는 진공, 가압 공정을 금형 내부에 공간 설계를 통해 가능하게 하였고, 금형 내부 공기압이 소실되지 않도록 유압 press를 이용하여 가압장치를 설계하고 금형을 밀폐하였다. 가압장치에서는 가열과 냉각이 가능하게 하여 금형에 직접 온도를 전달할 수 있게 하였다. Autoclave 공정에 비해 내부 공간이 축소되어 가열 시간과 공기압 충전시간이 단축되었고 설비규모가 축소되어 초기설치비가 절감되었다. 가열방식에 따른 공정의 분석을 위해 V 자 형태의 금형을 제작하여 spring-back 현상 발생여부와 정도를 측정하고 Autoclave 공정과 비교하였으며, 복합재료 성형 시 금형의 온도를 측정하여 소재에 전달되는 각 부분의 온도를 관찰하였다. 그리고 같은 조건에서 Autoclave 공정과 Pressure press 공정으로 성형된 복합재료의 섬유 체적율을 비교하여 기계적 특성을 예측하였다.
표면의 균열, 겹침결함, 금형의 코너반경이 작아 재료의 유동성이 낮을 때 발생하는 콜드셧, 부분충진등의 단조결함이 없는 자동차용 단조 플랜지를 생산하기 위해서 열전달, 단류선 흐름, 응력분포를 고려하여 형단조 공정과 금형에 대한 해석을 수행하였다. 축박기(up-set) 단조, 예비성형, 최종성형, 단조압력으로 구성된 단조과정은 유한요소법으로 해석되었다. 예비성형과 상하 금형의 높이비율이 단조공정과 금형에 미치는 영향을 평가하여 예비금형의 각 $10^{\circ}$와 최종 금형의 상하비율 1.5:1이 단조결함이 없는 결과를 나타내었다. 이를 반영한 새로 설계된 금형은 재료강도, 완전충진, 하중한계 13,000 KN 이라는 공정변수를 모두 만족시켰다. 이론 입증을 위해서 개선된 금형과 플랜지가 제작되었으며, 단조결함이 발견되지 않았다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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