Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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1999.04a
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pp.100-104
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1999
실제 생산공장에서 행해지는 작업 방법이나, 제조 과정을 사전에 보여질 수 있다면 작업 환경에서 일어나는 문제점 등을 미리 예측 할 수도 있고, 공간활용 및 효율적인 운영이 가능할 것이다. 본 연구는 주어진 공장 내에서 최적 배치를 위한 물류의 이동 및 적재 시스템 구축을 위한 단계로써 기존의 P업체를 대상으로 가상 공장 Simulation 시스템을 구축하였다. 가상 공장 시스템은 VR(Virtual Reality)기법을 적용하여 생산 과정 모습을 재현하도록 구현하였다. 가상 공장을 구축하여 기존 공장의 문제점을 지적하고 효율적인 운영을 위한 방안을 제안하였으며 각 부서별 재배치도 제안하였다. 구현된 가상공장은 트윈기, 인플레이션기, 인쇄기 등으로 구성되며, 생산 공정의 가상 시뮬레이션을 통하여 실제 생산라인 및 장비의 효율성을 평가하였고 생산 과정을 수행하여 신 방비의 사용 여부를 분석할 수 있었다.
Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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2000.11a
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pp.241-247
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2000
날로 복잡해지고 거대해지는 시스템의 추세를 감안할 때 앞으로 시스템 분야의 주요 구성요소간 상호작용을 분석하여 최적의 시스템 운영방안을 도출하기 위해서는 시뮬레이션 기법의 도입이 필수적이다. Simplus 3D는 분석대상 시스템을 주요 객체 단위로 Model 상에 재구성하여 이들의 움직임과 주체적 의사결정 논리를 자체 서술어를 사용하여 묘사하도록 고안된 범용 그래픽 시뮬레이션 소프트웨어로 사용자가 정의한 Logic을 Procedure 또는 Function화하여 별도의 File에 저장하고 재활용 가능하며, 객체별 Logic Trace가 가능하여 객체 시나리오의 상세분석 및 Logic 디버깅이 용이하다. 또한 대상시스템의 특성에 따라 Macro한 수준의 개략적인 묘사부터 Micro한 수준의 제어 알고리듬에 이르기까지 묘사의 수준이 자유롭고, 시뮬레이션에 주로 사용되는 물류설비 및 Logic을 Module로 제공하며 필요시 Custom Logic을 추가할 수 있다. 분포형태는 일양분포, 지수분포, 정규분포 등 다양한 분포형태를 지원하며 9999개까지의 Random Number Seed 지정이 가능하다. 일반 PC에서도 실행 가능하며 3차원 Animation과 다양한 형태의 Report를 제공함으로써 비전문가나 의사결정자가 각종 대안에 대한 시뮬레이션 결과를 시각적으로 확인하여 쉽게 이해할 수 있도록 하였다. Simplus 3D는 현재까지 생산시스템, 항만 및 교통 등의 분야에 광범위하게 활용되고 있으며, 본 논문에서는 기아자동차 WBS 물류시스템 시뮬레이션 모델과 고속도로 톨게이트 시뮬레이션 모델을 활용사례로 소개하고자 한다.
The automotive supply chain is increasingly complex as automakers seek more profitable solutions with global out-sourcing and manufacturing strategies. In the automotive industry, using returnable plastic containers (RPCs) is very common for domestic operations, but for internationally, it has not been considered by many companies because of issues such as overall distance and difficulty of control. The results of this simulation can help to analyze the interactive and coherent behavior of packaging and supply chain systems. The data obtained from the model can be applied to make substantial decisions for choosing the most profitable packaging types, at the same time as it can lead to designing an optimum supply chain for RPCs used in international supply chains.
Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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1994.10a
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pp.9-9
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1994
FMS를 비롯한 대부분의 제조시스템의 운용을 위해서는 크게 전략적 의사결저오가 전술적 읫사결저이 필요하며, 이 중 전술적 의사결증은 부품 선택, 생산율 결정, 부하할당, 부품 투입, 일정계획 문제등과 관련되어 있다. 본 연구에서는 부품투입시점과 부품투입순서에 의해 결정된 부품투입 정책이 시스템 성능에 미치는 영향을 알아보기 위해서, 서울대학교부설 자동화시스템공동연구소(ASRI)내의 FMS/CIM Center를 대상으로 시뮬레이션을 수행하였다. ASRI-FMS /CIM Center 는 기계가공과 조립이 동시에 이루어지는 FMAS(Flexible Mauufacturing & Assembly System) 형태의 모형공장이며, 현재 세 종류의 모터 등을 생산할 수 있다. 본 연구에서는 고려한 부품투입시점 전략으로는 고정 WIP(Work-in-process)유지전략 , 병목기계 전략, 일정비율 투입전략 등이며, 부품 투입순서 전략으로는 크게 주기적 투입전략과 비주기적 투입전략을 고려하였다. 또한 이러한 부품 투입정책들이 시스템 내에서 적용할 수 있는 여러 가지 우선순위규칙 등과 함께 사용될 때, 나타나는 상호관계를 파악하기 위한 연구가 수행되었다. 아울러 병목기계 추가도입, 물류운반시간의 감소 등과 같이 가능한 범위에서 현재의 시스템 조건이 바뀐 상황에 대해서도 시뮬레이션을 수행함으로써, 추후 변경된 시스템에서도 본 연구의 결과가 적응될 수 있도록 하였다.
Due to the exhaustion of resources and increasing concerns about the environment, reverse logistics has become a critical issue in recent years. We discuss the conventional logistics operations and the reverse logistics operations in the automotive industry. The traditional supply chain (TSC) and the reverse supply chain (RSC) models are developed to compare performance between two systems. In addition, results of the simulation models are discussed in respect to total costs, inventory levels and stock-outs to analyze the effects of introducing of reverse logistics system.
Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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2003.05a
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pp.863-868
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2003
최근 자동차 제조업체들은 치열한 국제경쟁시대에 생존하기 위하여 원가 절감 및 개발기간 단축, 품질 향상을 위하여 모듈화라는 새로운 자동차 생산 방식을 적용하고 있다. 본 연구에서는 자동차 모듈화 부품의 한 종류인 Front End Module (FEM)을 대상으로 생산시스템 계획단계에서 대상 부품의 직서열 공급시스템 적용 가능성을 컴퓨터 시뮬레이션 기법을 적용하여 입증하고, 직서열 공급시스템 운영방안을 제시하여 물류비용을 절감하고자 한다. 연구 대상인 완성차업체의 의장라인과 모듈 업체의 조립라인 및 모듈 공급시스템을 모델링하여, FEM 공급시스템을 운영 방안별로 시뮬레이션을 통하여 직서열 공급시스템의 적용 가능성을 입증하고, 운반 차량의 적정 소요 대수 및 FEM 운반용 캐리어 대수를 제시한다.
Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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1996.04a
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pp.294-296
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1996
JIT(just-in-time) 생산시스템은 제조라인의 재공품 재고량을 최소화하고, 필요한 품목을 적시에 필요한 양만큼만 생산하여 공급하는 것을 목적으로 한다. 이러한 시스템은 사용하는 칸반의 수에 따라 single-card kanban system과 two-card kanban system으로 구별할 수 있다. 또한 각 공정이 입력버퍼(input buffer)와 출력버퍼(output buffer)를 갖는 경우와 공정간에 하나의 버퍼를 갖는 경우로 나누어 볼 수 있다. 본 연구는 기계간의 물류(material handling)가 필요한 시점에 즉시 이루어진다는 가정하에 기계간 버퍼가 하나이고, 그 버퍼의 용량이 1인 경우의 single-card kanban의 효율적인 운용방안을 개발하였다. 본 연구의 목적은 생산지시칸반의 회수시기를 적절히 조절하여 생산라인의 이용효율(utilization)을 극대화하고자 하는 것이다. 칸반회수시기 결정을 위한 상황분석의 범위를 10대의 기계로 제한하여 시뮬레이션에 의해 분석하였다. 기존의 칸반운영방식과 생산라인에서의 재고를 최소화하는 운영 알고리듬, 그리고 생산기계의 효율을 최대화할 수 있는 운영 알고리듬을 개발하여 비교.분석하였다.
Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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v.17
no.6
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pp.61-69
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2016
Since 2000, the market of convenient stores in Korea has developed rapidly due to the explosive growth in single households but it still consists mainly of manual work due to the nature of the domestic industry. Hence the explosive increase in demand in the market is mostly due to workers. Therefore, the research aimed at encouraging efficiency via automation, which is carried out in manufacturing, such as electronic, cars and so on, is inadequate. This study performed a feasibility analysis of investment for introducing an automated system on brand A, which is domestic famous convenience store company. Productivity growth according to the introduction of an automated guided vehicle and the cost-benefits was studied with using a simulation for the picking process, which is most personnel and time consuming. As a result, the simulation showed that the equipment AGV introduced for choosing the process has the effects of cost saving and increased time efficiency for performing manual labor. Furthermore, appropriate numbers of AGV were forecasted considering the capacity of the distribution Center in the brand A convenient store, which has been growing steadily. There are increasing numbers of worker labor costs in the distribution industry these days. Before building a large new automate center, it is expected to provide a good information to investors who are considering increasing productivity through partial automation of each of unit process to achieve some cost reduction.
Kim Byeong-In;Sin Jae-Jun;O Seung-Jin;Jeong Mu-Yeong;Chae Jun-Jae;Lee Su-Jeong
Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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2006.05a
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pp.1156-1163
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2006
본 논문은 Overhead Hoist Transport(OHT)를 운반 장비로 사용하는 반도체 생산 라인 자동물류시스템에서의 차량배차문제를 다룬다. 고려하는 반도체 라인은 18 개의 bay 와 6 개의 stoker 로 구성되며 160 대 이상의 OHT를 가진다. 자동물류시스템은 최소한의 OHT 대수로 하루 100,000 건의 웨이퍼를 이동시켜야 하며 반송시간과 편차를 최소화하여야 한다. 전통적인 차량배차규칙에서는 차량이 어떤 작업에 할당되면 그 관계가 변하지 않는 반면, 본 연구에서는 시스템 상황의 변화에 따라 차량을 작업에 재할당하는 방법을 제안한다. 시뮬레이션을 통해 제안된 방법을 shortest travel distance first 규칙과 비교한 결과, 필요한 OHT 대수, 반송시간과 반송시간의 편차 측면에서 획기적인 효용성 향상을 보였다.
Kim, Hwan-Seong;Choe, Hyeong-Sik;Thoung, Tran Xuan
Proceedings of the Korean Institute of Navigation and Port Research Conference
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2012.10a
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pp.252-254
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2012
물류센터내에서는 작업자에 의한 지게차 작업이 주를 이루고 있으나, 점차 물류센터의 대형화, 자동화 및 지능화에 의해 무인지게차에 의한 작업에 관한 연구가 진행되고 있다. 최근 작업 생산성을 높이기 위해, 본 연구진에 의해 이중 포크 (Dual Fork) 장착형 무인지게차에 대한 검토가 이루어지고 있으며, 이중 포크형 무인지게차에 대해서는 새로운 방법의 동적경로할당이 요구된다. 본 연구에서는 4단계 심플한 동적 경로 할당 알고리즘을 제안하였으며, 실제 물류센터에서 유용하게 사용될 수 있도록 하였다. 마지막으로는 시뮬레이션을 통하여 그 유효성을 검증하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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