국내 중 소규모 건설 산업은 시공분야를 중심으로 발전하여 왔으며 소프트분야가 상대적으로 취약하다. 또한 다양한 발주 체계가 활용되지 못하는 문제점을 안고 진행되고 있다. 더욱이 현재 국내 건설 프로젝트들은 자금력과 기술력을 갖춘 대형 건설업체들이 경쟁 우위를 점하고 있어 중 소규모 건설업체들의 입지가 줄어들고 있다. 최근국내 외 건설시장의 대형화, 고도화와 함께 기술집약적인 공사가 늘어감에 따라 기술경쟁이 가능한 설계시공일괄(Design-Build)방식의 건설 산업이 늘어나고 있는 추세이며 규모가 작은 중 소건설기업의 상황에서는 더욱 건설시장에서 효과적인 경쟁력을 보유하여야 할 것으로 예상한다. 이에 본 연구는 디자인 빌드 방식의 성공요인과 중 소규모 프로젝트 사례조사를 한 후 AHP 분석을 통해 성공요인 도출 및 중요도 분석을 함으로써 중 소규모 건설업체의 디자인 빌드 방식의 성공적 수행을 위한 중점 관리요인을 제시하고자 한다. 그리하여 향후 중 소 건설업체의 발전과 생산성 향상을 위한 기반을 제공하고자 한다.
건설업은 일반 제조업의 생산과정과는 달리 다양한 참여주체들이 모여 프로젝트 성공이란 하나의 목표아래 정보를 공유하며 업무를 진행하므로 한 프로젝트마다 일시적인 팀워크가 형성된다. 다양한 참여주체들은 건설공사의 단계별 역할이 다르며, 업무 및 이에 따른 이해관계 역시 복잡하게 얽혀있다. 건설프로젝트의 효율적인 관리와 경영의 최적화를 위하여 CM제도가 도입이 되었다. 따라서 CM제도의 성공을 위해서는 주요 참여주체(발주자, CMr, 설계자, 시공자)의 협력관계가 요구된다. CM제도가 도입된 이래 성공적으로 사업을 수행하기 위한 일환으로 CM성과측정에 대한 많은 노력이 있었으나, 발주자의 입장에서만 바라본 항목으로 측정되고 있다. 이에 본 연구에서는 CM성과를 객관적으로 측정하기 위해서 건설프로젝트의 주요 참여주체인 발주자, CMr, 설계자, 시공자의 균형적인 시각을 바탕으로 한 성과측정 항목의 필요성을 제기 하고자 한다. 건설프로젝트의 주요 참여주체인 4자(발주자, CMr, 설계자, 시공자)의 협력관계를 살펴본 뒤 각 주체에 따라 성과항목에 대한 인식차이가 있다는 것을 검증하였다.
모듈러 건축은 공장 생산 과정을 토해서 품질과 정확도를 향상 시킬 수 있고 같은 유닛을 반복적으로 만들어내기 때문에 대규모 생산과 비용 절감이 가능하다. 특히, 현장 작업과 공장 생산을 동시에 진행 할 수 있기 때문에 공기 단축이 가능하다. 그러나 실제 모듈러 건축 프로젝트 조사 보고서에 따르면 모듈러 건축과 기존 건축의 평균 공사 기간에서는 큰 차이를 보이고 있지 못하다. 이는 모듈러 건축 프로젝트의 실제 시공 시 발생하는 공기 지연 문제 때문이다. 따라서 실제 시공 시 공기 지연 방지를 위한 대안 선택이 필요하며, 특히 대규모 모듈러 건축 프로젝트 현장 시공의 경우 현장에서의 모듈 양중 및 조립 과정이 공장 생산과 동시에 진행되기 때문에 대안 파악이 공장과 현장을 동시에 고려하여 수행되어야 한다. 본 연구에서는 규모에 따른 모듈러 건축의 실제 시공 시 프로세스의 차이를 토대로 IDEF0 모델링을 통하여 대규모 모듈러 건축의 관리 요소를 파악하였고 이를 이용하여 공기 지연을 판단할 수 있는 공장 생산량과 현장 시공량 관리 모델을 개발하였다. 이를 이용하여 대규모 모듈러 건축 실제 시공 시 발생하는 공기 지연 문제를 감소시킬 수 있을 것이다.
최근 많은 기업들이 조직의 프로세스 능력 수준을 향상시키기 위해, 표준 프로세스를 정립하고 개발 과제에 적용하고 있다. 이는 체계적인 개발 활동을 통해 우수한 품질의 제품 생산을 유도하고 있지만, 개발 과제의 특성을 고려하지 않고 적용되고 있어 프로젝트 관리상에 많은 문제점을 발생시킨다. 본 논문에서는 조직의 특성, 개발 과제의 특성 등을 고려하여 표준 프로세스를 조정하는 기법을 제시하고, 이를 활용하여 개인 프로세스를 생성하는 도구에 대한 설계를 제안한다. 또한, 생성기를 통해 조정된 개인 프로세스들과 표준 프로세스와의 완전성, 일관성 체크를 통해 생성기의 품질을 보증한다. 본 논문에서 제안된 개인 프로세스 생성기는 조직의 자원을 최적으로 할당하여 불필요한 일정 낭비를 예방하고, 효율적인 프로세스 적용을 통해 프로젝트의 성공을 제공한다.
석탄가스화는 석탄을 불완전 연소하여 수소와 일산화탄소로 이루어진 합성가스를 생성하는 공정이다. 기 존 석탄 연소와 달리 질소 산화물이나 황 산화물이 배출되지 않고 미세먼지 발생량이 적어 석탄을 청정하게 이용할 수 있으며 합성가스를 통해 부가적인 화학물질을 생산할 수 있다. 석탄가스화는 합성가스 생산방식에 따라 석탄가스화복합화력발전(Integrated Gasification Combined Cycle, IGCC), 플라즈마 석탄가스화, 지하석탄 가스화(Underground Coal Gasification, UCG)로 분류된다. 최근에는 합성가스의 수소를 활용하기 위하여 일산화탄소를 수소로 전환하는 수성가스전환(Water Gas Shift, WGS) 반응기와 이산화탄소를 포집하는 설비를 결합하는 사례가 늘고 있다. 본 연구에서는 석탄가스화와 합성가스를 이용한 수소 생산 방법에 대하여 정리하였으며 현재 진행되고 있는 석탄가스화를 이용한 수소 생산 프로젝트를 조사하였다.
현재 국내 산업계에서는 임금인상과 원화절상이라는 이중부담으로 많은 어 려움을 겪고 있으며 국제화 시대를 맞이하여 이제는 생산기술의 발달과 함 께 관리기술도 상응하여 진보하지 않으면 안될 처지에 몰리고 있다. 이러한 요구에 대하여 기존의 수작업에 의한 보수적인 실적위주의 관리방식에서 탈 피하여, 컴퓨터를 사용하는 종합적인 관리체계를 구축하려는 노력이 국내의 많은 기업에서 이루어지고 있다. BASC(Business Application Software Company)에서는 이러한 요구에 부응하고자, 한국기계연구원과 공동으로 MRP(Manufacturing Resources Planning, MRPII) 기법을 이용하여, 전체 11 개의 모듈을 갖는 종합 생산관리 시스템을 구축하였다. 본 사례연구에서는 시스템의 전체 구조와 모듈별 기능 및 모듈간의 인계를 설명하고, 아울러 이 시스템을 구축하게 된 동기와 프로젝트의 진행 과정을 상술하고자 한다. 여 기에는 시스템 구축을 위한 system 개발 구성원과 소프트웨어의 개발 배경 등이 포함되어 있다. 마지막으로는 현재 중소기업에서 적용할 시 발생한 여 러 문제점과 이에 대한 해결방안을 설명하고, 추후에 계속된 개선 방향에 대 하여 논하고자 한다.
일반적으로 기술융합이라는 용어는 IT, BT, NT 등 성격이 다른 큰 범주에서 기술간의 결합으로 인식되고 있다. 현재까지의 기술융합 연구들은 IT기술을 중심으로 한 융합과 관련 국가 정책에 관한 것이 대부분을 차지하고 있어 큰 기술 범주 위주에 국한되어 있다. 하지만 동일한 목적을 위해 수행하는 유사 기술영영에서의 기술융합 역시 기술혁신의 수단으로 간과할 수 없는 영역이다. 실제로 미국, 유럽 등의 선진국에서는 기술융합 전담기관을 신설하여 프로젝트 내의 기술간 융합에 관심을 갖고 있지만, 국내에서는 프로젝트 범위의 기술융합 가능성 및 실효성에 대한 연구가 부족한 실정이다. 이에 본 연구에서는 지식경제부에서 수행하는 가스하이드레이트 연구개발사업을 실증사례로 하여 프로젝트 범위의 기술 융합에 관하여 기술융합의 필요성, 적용가능성, 실효성에 초점을 맞추어 고찰하였다. 가스하이드레이트 개발 사업은 지식경제부 내 가스하이드레이트 개발사업단 주관으로 2005년에 시작되었으며 2014년까지 I 지역 탐사 및 시추, II 지역 탐사 및 시추, 시험생산의 3단계의 달성목표를 가지고 있다. 가스하이드레이트는 천연가스가 저온 고압 상태에서 물과 결합해 형성된 고체 에너지로 화석연료 고갈에 따라 이를 대체할 가장 유력한 청정에너지원으로 주목받고 있다. 현재 가스하이드레이트 개발사업단에서는 지구물리탐사분야 지질지화학분야 개발생산분야로 세부 기술모듈을 형성하여 목표달성을 위해 노력하고 있지만, 중과제간 교류가 부족한 상황으로 인해 목표달성을 위한 기술력의 확보 및 향후 상업생산에 대한 불확실성이 증가하고 있는 상황이다. 이와 같은 상황을 해결하기 위해서 기술개발 및 혁신의 수단인 기술융합의 필요성이 증가하고 있다. 기술혁신은 기초연구, 응용연구, 개발, 학습, 투자 등의 일련의 과정을 거쳐 경제적 성과와 사회적 영향을 만들어내는 개념으로 정의 할 수 있다. 기술혁신을 이루어내는 가장 중심적인 역할을 담당하는 기술융합은 2개 이상의 요소기술들이 결합하여 기술이 갖지 않는 새로운 기능을 발휘하는 기술혁신의 한 현상으로 정의할 수 있다. 기술융합은 21세기 초에 접어들어 급속하게 변화하는 양상을 보이며 예상보다 경제에 더 큰 영향을 미치고 있다. 가스하이드레이트 각 단계에서의 애로점을 극복하기 위한 기술혁신을 위해 지구물리탐사 지질지화학 개발생산분야간의 융합의 가능성 등을 타진해본 결과, 각 기술융합들을 기술융합 유형에 맞춰 분류할 수 있었으며 유형별 적용가능성과 기대효과 측면에서 비교분석을 수행하였다. 분석의 정밀도를 높이기 위하여 기술융합 유형에 대한 이론과 실제 가스하이드레이트 전문가들과의 설문을 통해 비교분석을 실시하였다. 가스하이드레이트 실증 사례에 대한 분석 결과, 기술융합 이론은 기존의 큰 기술범주뿐만 아니라 작은 범주에도 적용할 수 있으며, 필요성과 적용가능성, 실효성 면에서도 충분한 고찰을 통해 기술융합 이론의 적용 범위를 좁히면 더 많은 연구와 융합기술을 얻을 수 있다는 결론을 얻을 수 있다.
오늘날 건설 프로젝트는 초고층화, 복잡화, 인텔리전트화 되면서 그에 따른 관리 및 생산성 향상을 위해 린 건설과 같은 업무의 통합 관리 시스템이 요구된다. 특히 건설 정보 통신기술 (Information Technology) 분야에서는 건축물의 전 생애주기 동안에 필요한 데이터를 생산하고 관리하는 프로세스인 건축정보모델링 (Building Information Modeling) 에 대한 관심이 높아지고 있고, 기술적 측면에서는 프로젝트의 목적인 비용-공기-품질을 최적화하기 위해 시공지식과 경험의 통합을 달성하기 위한 시스템인 시공성분석(Constructability)에 대한 연구가 진행되고 있다. 하지만, 현재 진행되는 시공성분석 업무는 기존의 2D 도면이나 문서로 수행되어 각 분야 전문가들이 업무에 활용되는 정보의 일관성과 정확성이 부족하고, 분석된 업무내용을 공유하기 어려우며, 생산된 정보의 활용이 효율적이지 못하다. 본 연구에서는 건설 프로젝트 단계 가장 긴 공기를 차지하는 건축공사의 골조공사단계로 연구범위를 한정하여 골조공사 단계에서 설계와 시공의 협업을 통한 BIM 기반 시공성분석 업무를 실 프로젝트 중심으로 분석하여 업무개선 방법 및 효과를 제시하고자 한다.
중소건설업체는 열악한 경영상태 전문인력 부족, 기술력 부족 등의 여러 문제로 인해 그 기반이 매우 취약하다. 이린 상황에서 IMF 이후 대형건설업체들의 수주난과 경영 악화는 대형건설업체의 하도급을 수행하는 중소건설업체에도 전가됐으며, 이에 중소건설업체의 생존을 위한 전반적인 변화와 정보기술 도입을 통한 경쟁력 확보가 요구되고 있다. 본 연구는 중소건설업체의 프로젝트 관리방안 측면에서 중소건설업체의 특성과 기존 대형건설업체 및 상용 SI업체에서 개발한 정보관리 시스템을 분석하여 중소건설업체를 위한 프로젝트 정보관리체계를 구축하고 이를 관리하는 지원시스템 모델을 제안하고자 한다. 이를 통해 중소건설업체의 프로젝트 정보관리 능력을 향상 및 생산성 향상을 통한 경쟁력을 확보할 수 있을 것으로 예상된다.
SHOP DWG의 현주소 어디까지 왔는가? 설계에서 제조에 이르는 전 과정을 컴퓨터로 제어하고 관리하는 기술. 캐드(CAD)와 캠(CAM)은 각각 computer-aided design,computer-aided manufacturing의 약칭으로 컴퓨터보조설계와 컴퓨터보조생산을 뜻한다.
CAD는 설계도면을 한 장씩 수작업으로 제도하지 않고 설계 데이터베이스의 정보를 CRT(cathode ray tube)에서 화상을 보고 합성하면서 설계하므로 작업을 최적화 할 수 있다. CAD로 설계된 설계도의 내용은 CAM을 통해 NC(수치제어)공작기계에 정확한 작업동작을 지시하게 되며, 작업관리∙가공∙조립∙검사 등의 제조과정을 컴퓨터로 관리하여 작업속도와 제품의 정밀성을 높이게 된다. 최근에는 건축현장의 2D system이 보편화되어 있지만 건축현장의 핵심이라고 할 수 있는 기계설비의 기계실, 또는 조립화 공법 등에는 3차원 CAD∙CAM시스템이 개발되어 입체형상을 화면에 3차원으로 재현할 수 있고, 대상물의 표면적∙부피∙무게∙강도 등의 물리적 성질도 자동 계산하여 최적상태에서 현장의 시공에 적용할 수 있게 되었다. 1960년대 초 미국에서 자동차 모델∙엔진, 항공기 부품 등 의 설계에 수작업의 한계를 느껴 개발되었으며, 한국에서는 70년대 중반에 도입되어 운용되고 있다. 이에 따라 프로그램 회사들은 다양한 방법 등을 SHOP DWG에 적용하여 판매경쟁이 치열하다.
(주)우진아이엔에스는 급속한 산업경제의 변화와 무한경쟁시대에 보다 나은 기술개발 투자에도 노력을 기울여, 2000년 11월 용인공장, 생산라인을 천안으로 이전, 확장 하여 배관 및 닥트의 CAD-CAM SYSTEM, P.F.P공법, 기계실3D, 블럭화배관, 닥트자동화 시스템, 설계, 용접공정을 공장화시켰으며, 신 개발품인 S.C.D(SEMI-CON DUCT)를 신설하여 모든 건축물에 맞는 필수적인 제품을 생산함으로써 선택의 폭을 넓히고, 현장 시공능력 효율을 높이고 있다. 이번 호에서는 (주)우진아이엔에스가 95년 설계팀을 발족하여 제로시스템의 3D공법을 공장 및 현장의 SHOP DWG에 적용해왔고 최근에는“서초 프로젝트A”현장에 SHOP DWG의 최대 결집체인 3D활용의 조립화 공법을 적용하여 초고층 오피스텔현장을 시공한 사례를 게재한다. 우진아이엔에스는 30여년의 기술 축척을 바탕으로 최고의 기술력과 풍부한 경험을 통해 아셈무역센타, 타워팰리스1차, 3차 및 목동트라팰리스, 분당트리폴리스, 수원삼성전자 R4, 등 국내굴지의 초고층빌딩 시공을 근거로 초고층의 기본설계를 이해하고 SHOP DWG을 통해서 기계설비공사의 향후 나아갈 지표를 제시하고 있다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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