• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2004.11a
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• pp.205-211
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• 2004

본 연구에서는 반도체 업체인 M사의 공정을 조사하고 현재 M사의 일정계획 순서와 기존에 연구되었던 일정계획 방법에 대한 결과를 조사한 후 CLV 알고리즘을 적용한 일정계획 기법을 시뮬레이션을 통해 비교 분석하고 알고리즘에 대한 타당성을 검증하고자 한다. CLV 알고리즘을 통한 고객 분류에 의해서 ATP rule을 적용한다면 생산 공정상의 일정계획이 조정되어 고객이 원하는 납기 준수를 달성할 수 있을 것이다. 또한 기존 연구와의 비교 분석을 위하여 시뮬레이션의 수행은 기존 연구 수행일과 동일한 시간(2003년 11월$\sim$12월)을 기준으로 수행하였다.

• Journal of Intelligence and Information Systems
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• v.2 no.2
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• pp.29-42
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• 1996

본 논문은 조선업에서 평블럭을 생산하는 패널블럭조립공장의 일정계획 문제를 해결하기 위한 유전알고리즘의 적용 방안을 제시하고 있다. 패널불럭조립공장의 일정계획은 작업장별 평준화와 각 작업장내에서의 일자별 부하 평준화라는 두가지 목표를 가지고 있다. 이러한 목표를 달성하기 위해 본 논문에서는 유전알고리즘을 계층적으로 나누어 적용하였다. 상위단계 유전알고리즘은 작업장별 부하 평준화를 담당하며 하위단계 유전알고리즘은 상위단계 유전알고리즘의 결과를 바탕으로 각 작업장내에서 일자별 부하 평준화의 최적화를 담당한다. 실험 결과, 유전알고리즘에 의한 일정계획이 수작업에 의한 방법보다 처리시간이 짧게 소요되고 부하 평준화의 측면에서 더 좋은 해를 얻을 수 있음을 확인하였다.

• Proceedings of the Korean Institute of Navigation and Port Research Conference
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• 2013.06a
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• pp.216-217
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• 2013

대형 조선소에서 하루 수십, 수백 개의 블록 이동이 있고 이동량이 많아지면 트랜스포터의 수, 운전기사, 신호수의 요구 증가를 야기해 비용 증가에 영향을 미친다. 또한 조선소에서 블록 이동은 공정 사이의 흐름에 영향을 미치며 전체 일정을 지연시킬 수도 있다. 그러므로 잘짜여진 블록 이동문제는 생산성 증가과 총 비용 감소에 있어 중요하다. 트랜스포터를 이용하여 블록을 이동하는데 트랜스포터란 고가의 특수운반차량으로 조선소에서 종류별(수백톤급)로 보유하고 있다. 트랜스포터는 가용 중량 이상의 블록을 이동할 수 없는데 이 때 두 대 이상의 차량을 결합하여 운반할 수 있다. 본 연구에서는 블록 무게와 트랜스포터의 적재 용량을 고려한 트랜스포터의 일정계획 문제를 다룬다. 계획된 공정 시간에 맞춰 블록이 도착할 수 있도록(지연시간 최소화)하는 모형을 정의하고 휴리스틱 알고리즘을 제안한다. 그리고 실험을 통해 최적화 모형과 휴리스틱 알고리즘의 효과를 검증하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Institute Of Construction Engineering and Management
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• 2006.11a
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• pp.418-421
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• 2006

오늘날의 건설사업 환경은 차별화 ${\cdot}$ 정보화 ${\cdot}$ 특성화 ${\cdot}$ R&D등 지식과 기술 및 창의성을 바탕으로 한 창조적 결과물 생산으로의 요구를 확대하고 있다. 이러한 환경은 건설 사업을 수행하는 기술자 집단에게 사업수행의 미래 가치적 최적화를 위해 기획과 계획에서부터 시공과 유지관리 및 장기 지속가능성까지 보장하는 생애주기차원의 사업수행을 요구하는 것이기 때문에 사업의 타당성 분석에서부터 실시간 정보처리와 가치창조를 위한 사업수행 계획이 절대적이라 할 수 있다. 본 연구에서는 그동안 국내 사업일정계획에서 적용하고 있거나 적용할 필요성이 있는 사업단계와 단계별 업무영역을 구분하고, 정보화 운영관리 방안을 분석함으로서 국내 건설 환경에 적합하고 신뢰성을 보장 할 수 있는 일정계획을 수립할 수 있는 방향을 제시하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1993.04a
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• pp.119-119
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• 1993

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.252-256
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• 1993

제조업으로서의 금형공장은 수주에서부터 출하까지의 과정에 금형설계와 공정설계및 가공계획, 그리고 금형제조 등 여러 기능을 표함한다. 금형제조는 다시 작업 일정의 계획, 작업지시, 작업현황의 모니터링 및 실적관리 등으로 이루어진다. 금형제작에 필요한 이들 각 기능간에는 일련의 생산정보가 생성, 전달 및 이용되며 서로 영향을 주는 상호종속관계 (Interdependency)가 존재한다. 금형의 주문 은 납기 및 제품도와 함게 주어지는 금형제작 의뢰로부터 시작된다. 금형제작의 의뢰가 들어오면, 우선적 으로 주문자가 요구하는 납기일과 현재의작업부하 및 생산능력을 토대로 그 주문을 받을 수 있는 지에 대한 수주 타당성 검토가 이루어져야 한다. 이와 함께 수주 담당부서에서는 원가견적을 산출하여 수주을 받을 것인가에 대한 가.부를 결정한다. 수주가 확정되면, 수주 검토단계에서 금형을 구성하는 주요부품 (Cntical Parts)들에 대해 수립된 대일정 계획에맞추어 설계가 시작된다.금형설계과에서는 주어진 제품도를 토대로 금형설계도를 작성하고, 금형설계가완료되는 대로각 부품의 제조에 필요한 공정 및 그 순서, 그리고 각 공정에 소요되는 공수, 가공조건 등을 결정하는 공정설계가 이루어진다.

• The Journal of Society for e-Business Studies
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• v.24 no.3
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• pp.19-33
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• 2019

Recently, manufacturers have been struggling to efficiently use production equipment as their production methods become more sophisticated and complex. Typical factors hindering the efficiency of the manufacturing process include setup cost due to job change. Especially, in the process of using expensive production equipment such as semiconductor / LCD process, efficient use of equipment is very important. Balancing the tradeoff between meeting the deadline and minimizing setup cost incurred by changes of work type is crucial planning task. In this study, we developed a scheduling model to achieve the goal of minimizing the duedate and setup costs by using reinforcement learning in parallel machines with duedate and work preparation costs. The proposed model is a Deep Q-Network (DQN) scheduling model and is a reinforcement learning-based model. To validate the effectiveness of our proposed model, we compared it against the heuristic model and DNN(deep neural network) based model. It was confirmed that our proposed DQN method causes less due date violation and setup costs than the benchmark methods.

• Proceedings of the Korea Contents Association Conference
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• 2006.11a
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• pp.31-36
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• 2006

Most production scheduling system in the ERP is based on the MRP. The MRP does not adapt to the change of the product design and the production schedule. It is important to keep due date in make-to-order production small and medium company. But it hard to keep due date on the MRP. The DBR Scheduling system of the TOC is excellent for adapting to production system change and suitable to make-to-order production small and medium compan. In this thesis, we make a system design using the Together(UML tool) and develope a production scheduling system using Microsoft Visual Basic.Net.

• Proceedings of the Korean Institute of Navigation and Port Research Conference
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• 2009.10a
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• pp.220-221
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• 2009

One of the important performance measure for productivity at container terminals is the working productivity in the quay. working scheduling of quay cranes (QCs) gives a significant impact on the quay working productivity. The recent managers of the terminals pay high interests in equipment investment and operation methods with a new concept in order to enhance the quay working productivity. The double cycle or dual cycle, which is a method to increase the quay productivity with no application of new equipment, but with the change of operations, has been received strong attention in academic research. The majority of studies until this time has been realized the quay work as the bottleneck and focused on those works. However, if the QCs do notver, it the Cs d-trotver,(CT) if t the Cs, there would be the pos ibilf tes that the effectiveness of them is decreasedveaused by the longer, if t the Cs. Thus, this paper, suggests the solutions on the con th scheduling for the dual cycle operation considering the YT.

• Journal of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.32 no.1
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• pp.9-16
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• 1995

The erection process planning is to decide erection strategy and sequence that satisfies dock duration. The erection scheduling is to decide erection date of each block. The load profile varies according to scheduling and it is related to building cost. It must be possible to simulate the various combinations of process plan and schedule for optimal planning. To develop the process planning system for optimal planning, the system that generate the sequence of erection automatically and the load leveling system are required. This paper suggests the method that generates the erection sequence. The load leveling should be done to all the ships in the same dock batch to get reliable results. In this case since the search space is very large, efficient optimization method is needed Our research achieved the load leveling system using Genetic Algorithm. This system made it possible to simulate various process plans to which schedule is considered.