• 한국추진공학회:학술대회논문집
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• 한국추진공학회 2008년도 제31회 추계학술대회논문집
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• pp.185-191
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• 2008

터빈 익렬 내에서 발생하는 2차유동은 터빈 익렬에서 전체 공기역학적 손실의 30$\sim$50%, 입구 스테이터에서는 약 20%를 차지하며 터빈 효율 향상에 있어 개선해야 될 중요한 부분으로 인식되고 있다. 본 논문에서는 블레이드 앞전에 모서리 홈을 만들어 홈의 높이 및 깊이 등의 형상 변수를 변화시켜가면서 말굽와류의 발생 영역 및 강도의 감쇄 특성 및 구조에 대해 상용코드인 $FLUENT^{TM}$를 이용하여 수치해석적인 방법으로 연구하였다.

• Korean Chemical Engineering Research
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• 제48권3호
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• pp.397-400
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• 2010

스크린 프린팅에서의 계면유체역학적인 문제를 알루미나 나노입자를 물에 분산시킨 점성과 탄성을 갖는 모델잉크를 대상으로 실험적으로 연구하였다. 형상이 다른 스크린 패턴을 통과한 잉크를 젖음성이 다른 고체면에 인쇄될 때 인쇄형상에 대하여 연구한 결과 고체면에의 인쇄 형상은 단순히 스크린 패턴이나 평형상태의 접촉각에 의하여만 결정되지 않음을 알 수 있었다. 또한 오목한 모서리와 볼록한 모서리의 차이는 점도에 따라 달라짐을 볼 수 있었다. 특히 잉크의 탄성이 테두리의 형태에 영향을 미치는 것을 알 수 있었다.

• 대한기계학회논문집
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• 제14권4호
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• pp.769-776
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• 1990

본 연구에서는 소재형상을 미끄름선장법으로 구하고, 이것을 등고컵(cup with uniform height이하 h-uni cup)을 얻을 수 있는 이상적인 소재형상으로 보았으며, 이 로 부터 8각형을 소재로 취할 경우의 최적 모따기 량을 얻고, 또 정사각형 소재도 포 함하여 세가지 소재형상을 대상으로 하여, 광범위한 펀치의 모서리반경에 따른 한계드 로잉비(L.D.R), 유효 컵높이, 드로잉하중, 두께 분포 등을 고찰하였다.

• 한국안광학회지
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• 제16권1호
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• pp.97-106
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• 2011

목적: 구면 콘택트렌즈(렌즈)가 각막에 피팅되는 경우 렌즈가 각막을 누르는 힘(압력, 부착력)을 tight 및 flat 피팅 별로 이론적으로 비교 분석하였다. 방법: Tight 및 flat 피팅 상태에서 렌즈의 각막 부착력을 계산할 수 있는 방정식 및 수치해석 프로그램(모델)을 수립하였다. 이 모델에 근거하여 BC, 직경, 두께, 모서리 형상 등 제반 렌즈변수와 각막형상(각막의 장축/단축 비, p) 변화에 수반되는 렌즈의 각막부착력을 tight 또는 flat 피팅 별로 예측/해석하였다. 결과: 각막의 p값이 증가할수록 각막부착력은 증가한다. p 값 증가에 따른 부착력 상승은 flat 피팅 경우가 tight에 비해 월등히 크다. 렌즈의 BC가 증가할수록 각막부착력은 flat 피팅에서는 큰 폭으로 감소하는데 반해 tight 피팅에서는 그 증가가 미미하다. 렌즈 직경이 증가할수록 각막부착력은 tight/flat 피팅 모두에서 미미하게 감소한다. 렌즈의 모서리형상(모서리각도 ${\Psi}$)과 렌즈두께는 tight 피팅에서만 영향을 미치는 요소들이다. Tight 피팅된 렌즈가 각막을 누르는 힘은 모서리 각도에 비례하여 증가한다. Tight 피팅 렌즈는 두께가 증가할수록 렌즈가 각막을 누르는 각막부착력은 두께에 반비례로 감소한다. 결론: 피팅상태의 렌즈가 각막을 누르는 힘에 가장 크게 영향을 미치는 2 가지 요소는 각막의 만곡도와 렌즈의 BC이다.

• Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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• 제35권8호
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• pp.1048-1054
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• 2011

레이저 표면경화처리는 고밀도 에너지 열원에 의해 레이저 조사부위만 급속 가열한 후 표면의 열이 내부로 전도되어 급속히 자기냉각 됨으로써 표면을 경화시키는 방법이다. 이 표면처리 방법은 열처리에 의한 열변형이 거의 없고, 표면경화처리 이후 다른 공정을 수반하지 않는다. 또한 국부적인 가공이 가능하기 때문에 복잡한 형상을 가지는 금형에는 적합한 표면처리 방법이다. 본 연구에서는 열처리에 적합한 빔 프로파일을 가진 고출력 다이오드 레이저를 이용하여 금형재료용 주철의 표면처리를 실시하였다. 프레스 금형 공정에 따른 금형의 형상이 다르기 때문에 적용부위에 따라 시험편을 평면과 모서리부로 나누어 열처리를 실시하였다. 이때 모서리부의 열처리는 광학헤드를 $10^{\circ}$ 기울인 상태에서 진행하였다. 그 결과, 모서리부의 열처리는 평면부와 비교하여 형상에 따른 열전달 루트가 제한되므로, 입열이 집중되기 쉬워 평면 열처리보다 빠른 이송속도에서 경화가 이루어졌다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제15권5호
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• pp.2587-2593
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• 2014

세라믹 사출공정(CIM)은 산업 분야 전반에 걸쳐 널리 사용되고 있는 공정 중 하나로, 점차 의료용 전자기기의 부품 등으로 확대 적용되고 있다. 본 연구에서는 FEM 해석을 통해 CIM의 공정변수가 제품의 품질에 미치는 영향을 분석했다. 단순평판 형상의 해석결과를 기초로 구멍이 있는 형상, 모서리부가 둥근 형상 및 측벽 구조가 있는 형상 등과 비교 분석했다. 구멍이 있는 형상의 경우, 구멍 주변에 밀도분포가 고르지 못하며 용접선(weld-line)과 같은 결함이 발생할 수 있음을 예측할 수 있었다. 반면 제품의 모서리부 반경이 크면 성형성 및 유동성이 좋아지는 것을 확인했다. 따라서 CIM 공정변수 뿐만 아니라 제품의 형상변수도 고려해야 한다. 해석결과 온도, 초기분율, 속도 등의 공정변수는 제품의 품질 향상을 위한 중요한 설계 변수가 될 수 있음을 확인할 수 있었다.

• Composites Research
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• 제27권2호
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• pp.37-41
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• 2014

섬유강화복합재료는 비강도와 비강성이 뛰어나 여러 분야에 걸쳐 사용량이 증가하고 있으며 자전거와 같은 스포츠 용품에도 사용량이 점점 증가하고 있다. 복합재료는 다양한 형상의 구조부품으로 만들어져 사용되고 있다. 특히 자전거 프레임의 일부에는 사각형 복합재 튜브 형태로 제작되어 사용되고 있으나 이에 관한 연구는 많지 않다. 사각 복합재 튜브의 경우에 모서리에 적절한 라운드 값을 주어 굽힘과 비틀림에 견디도록 설계된다. 본 연구에서는 모서리의 곡률반경이 R5, R10, R15인 세 개의 그룹에 가로-세로 1:1, 1:1.5, 1:2의 형상비를 갖는 아홉 종류의 사각 복합재 튜브를 제작하였다. 탄소섬유강화복합재료가 튜브제작에 사용되었으며 단면적은 모두 같도록 설계되었다. $[0/90/{\pm}45]s$으로 적층하여 제작한 사각 복합재 튜브에 굽힘과 비틀림 하중을 가하여 실험평가를 수행하였다. 실험결과 사각 복합재 튜브의 R 값과 형상비에 따라서 굽힘 및 비틀림 특성이 크게 다름을 알 수 있었다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1992년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.74-78
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• 1992

외부가 비축대칭인 튜브의 수방압출은 자동차와 항공기등의 복잡한 부품을 만드는데 많이 사용된다. 이런 후방압출 제품의 변형 상태는 저자들의 논문에서 이미 밝힌 바와 같이 복잡하다. 그래서, 외부가 비출대칭인 튜브형상의 후방압출은 근래에 와서 연구되었다. 본 연구에서는 저자들의 논문 에서 제시된 동적가용속도장을 수정하여 비축대칭인 소재에서 내부가 원형인 튜브의 후방압출의 최종 단계를 해석하 고자 한다. 해석의 적용예로서는 정다각형 소재와 모서리가 둥근 직사각형(rounded rectangle)소재를 택하였다 제시된 속도장으로부터 단면 감소율과 형상비(aspect ratio)에 대하여 압출 하중과 압출된 소재의 평균 높이가 결정된다. 이론적인 결과와 비교하기 위하여 퓰림처리된 AIST-2024 알루미늄 소재로 실험하였다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제19권5호
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• pp.122-130
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• 2018

국제 해사 기구의 선체 보호 도장 기준이 의무화됨에 따라 조선소에서는 칼라 플레이트의 모서리 부분에 대해 2R 또는 3-pass 밀링 가공을 수행해야 한다. 그러나 기존 수작업 방식에 의존하고 있는 상황에서 2R 또는 3-pass 밀링 가공을 수행한다면 작업 환경 및 생산성 측면에서 많은 문제점이 발생할 것으로 예상된다. 따라서 규정을 만족할 수 있는 모서리 밀링 자동화 시스템을 개발하여 이러한 문제점을 해결할 필요가 있다. 본 연구에서는 표준 칼라 플레이트를 대상으로 모서리 밀링 자동화 시스템 기본 설계를 수행하였고, 형상 인식 및 가공 경로 생성 알고리즘을 적용하여 가공 프로세스를 정립하였다. 또한, 운영 소프트웨어를 구축하고, 전용 가공 툴을 제작하여 밀링 테스트를 수행한 결과를 토대로 적합한 밀링 가공조건을 도출하였다. 향후, 본 연구를 통해 개발된 모서리 밀링 자동화 시스템을 조선소에 도입하여 현장 테스트를 수행하고, 그 결과를 토대로 상용화 연구를 진행한다면 선체 보호 도장 기준을 충족할 수 있는 자동화 시스템을 구축함과 동시에 생산성 향상을 기대할 수 있다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2012년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.709-710
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• 2012