• 발명특허
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• 제17권3호통권193호
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• pp.33-37
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• 1992

• 발명특허
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• 제17권2호통권192호
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• pp.34-37
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• 1992

• 구강회복응용과학지
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• 제28권3호
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• pp.223-232
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• 2012

이번 연구는 금속 내관에 축성된 도재의 두께가 도재의 전단 결합 강도에 어떠한 영향을 주는지 알아보기 위하여 장석계 도재와 열가압 성형 도재를 다양한 두께로 축성하여 비교하였다. 120개의 금속 정육면체($4{\times}4{\times}4mm$)를 주조하여 제작한 후, 60개는 장석계 도재를, 나머지 60개는 열가압 성형 도재를 각각 1mm, 1.5mm, 2mm, 2.5mm, 3mm 그리고 3.5mm 두께로 축성하여 시편을 제작하였다. 전단 결합 강도 측정을 위해 Instron univeral testing machine에서 측정하여 비교하여 다음과 같은 결과를 얻었다. 1) 장석계 도재에서는 도재 두께가 두꺼워지면서 전단 결합 강도가 낮아지는 것으로 나왔으며, 1mm 도재 두께에서 전단 결합강도가 유의하게 높게 나왔다. 2) 열가압 성형 도재에서 도재 두께에 따른 전단 결합 강도에는 유의한 차이가 없었다. 3) 같은 두께의 장석계 도재와 열가압 성형 도재의 전단 결합강도 비교에서 장석계 도재가 높은 전단 결합강도를 나타냈으며, 두께가 1mm와 3mm일 때 유의하게 높게 나타났다. 4) 금속과 도재 사이 파절 양상은 대부분의 시편에서 금속면과 도재면이 함께 관찰되는 cohesive failure와 adhesive failure가 혼재된 양상으로 나타났으며, 도재의 두께가 증가함에 따라 금속 노출면이 감소하였다.

• Composites Research
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• 제20권4호
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• pp.9-17
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• 2007

분말야금법 및 고온진공가압기술, 열간등가압성형기술을 이용하여 알루미늄 금속기 복합재료를 제작하였으며 이들과 관련한 미시역학 기반 강화공정 모델을 개발하였다. 고온, 가압 성형공정은 기지재료의 비탄성거동과 성형체 내부의 기공 제거를 통한 충진을 수반하게 되며 이러한 공정은 압력, 온도 및 강화재의 체적분률 등과 같은 공정변수의 영향을 받게 된다. 따라서 개발된 강화공정 모델을 유한요소해석 프로그램에 적용함으로써 고온진공가압과 열간등가압 동안 기공의 상대밀도 변화에 따른 충진거동을 예측하였고 다양한 공정조건 하에서 실험결과와 잘 일치함을 확인하였다. 완성된 알루미늄 금속기 복합재료의 건전성 평가와 관련하여 인장시험을 수행하였으며 초기 잔존하는 기공의 영향에 따른 제반 기계적 특성을 고찰할 수 있었다.

• 청정기술
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• 제13권3호
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• pp.228-234
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• 2007

본 연구에서는 금형의 재활용을 촉진하기 위하여 성형공정을 소재의 제거공정과 부가공정으로 보고, 신속 성형 방법인 레이저 직접 금속조형(LADMD) 공정의 환경영향 및 생산성을 제거공정인 밀링가공과 비교하여 평가하였다. 두 가지 형상의 금형에 대하여 CAM 프로그램인 PowerMill을 이용하여 가공경로를 생성하고 가공시간을 예측하여 생산성을 알아본 결과 LADMD 공정의 생산성은 가공량이 유사한 경우에도 밀링공정에 비하여 월등히 우수한 결과를 보였다. 환경 친화적 가공방법으로 알려져 있는 LADMD 공정을 에너지의 사용에 초점을 맞추어 평가한 결과로는 레이저의 발생을 위하여 사용하는 전기에너지의 양이 전통적인 밀링가공법에 비하여 월등하게 많은 점이 앞으로 개선하여야 할 문제임을 알 수 있었다. 여러 가지 장점을 갖고 있는 LADMD 공정은 생산성 및 경제성이 우수하고 자원의 낭비를 줄일 수 있으며 친환경적인 가공법으로 재제조 분야에서 유용하게 사용될 수 있을 것이다.

• 한국전기전자재료학회:학술대회논문집
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• 한국전기전자재료학회 2006년도 하계학술대회 논문집 Vol.7
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• pp.267-267
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• 2006

전력에 큰 손실을 초래하는 고장전류를 차단하기 위한 한류기(FCL) 소재로서 고온 초전도체인 BSCCO 2212가 사용된다. 고온에서 용융된 BSCCO 2212 분말은 원심성형법에 의해 한류기용 튜브로 제조되었다. BSCCO 튜브의 기계적 특성을 높이고 용융온도를 낮추기 위해 $SrSO_4$(10wt-%)를 첨가하였다. 용탕은 $1200^{\circ}C$에서 완전히 용융되어 금속 몰드로 주입되었고 원심성형에 사용되는 금속 몰드는 $550^{\circ}C$ 온도로 2시간 예열 후 1020 ~ 2520 RPM으로 회전시켰다. 원심력에 의해 성형된 BSCCO 튜브는 약 48시간 동안 로에서 서냉 후 금속 몰드로부터 분리하였다. 튜브의 용이한 분리를 위해 이형제로서 BSCCO 2212 powder를 사용하였고 임계전류측정을 고려하여 Ag tape 단자를 튜브 끝단에 부착하였다. BSCCO 제조 공정에 있어서 몰드의 예열온도, 용융온도, 몰드 회전속도 등의 변수를 조절하여 최적의 조건을 확립하였다. 제조한 BSCCO 튜브의 임계전류($I_c$)와 임계전류밀도($J_c$)는 77K에서 536A와 $205A/cm^2$ 이었다. 본 연구에서는 BSCCO 2212 튜브를 제조하는 공정조건 변화와 각 조건에서 제조된 BSCCO 2212 튜브의 전기적 특성 및 그에 따른 분석에 대해 기술하였다.

• 대한기계학회:학술대회논문집
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• 대한기계학회 2001년도 춘계학술대회논문집C
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• pp.158-163
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• 2001

This study is the selection of optimum forming condition for RP system using ADS. Program using ADS reduces the required time for feedback between design and manufacturing of workpiece. When we produce rapid prototype using RP system, we investigate the relationship between Facetres in system variable number of AutoCAD and roundness of rapid prototype, and we will find optimum forming condition in RP system.

• 대한기계학회논문집
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• 제16권10호
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• pp.1853-1860
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• 1992

본 연구에서는 평면변형을 가정할 수 있는 부품을 대상으로 하여 성형에너지 최소화 기법을 사용하여 계산속도가 빠르고, 설계된 금형의 CAD 데이터로부터 직접 변 형해석이 가능하며 금형 설계자들이 용이하게 사용할 수 있는 2차원적인 해석을 연구 하였다.

• 한국기계가공학회지
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• 제7권4호
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• pp.128-134
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• 2008

Models of the deposition heights in the uncontrolled laser aided direct metal deposition process are constructed for the enhancement of the process integrity. Linear and non-linear statistical models as well as fuzzy model are utilized as the modeling methods. The predictability of the models are evaluated with the values of the sum of square error. The algorithm to use the models in the feedback controlled system is suggested to increase the deposition height accuracy within a layer.

• 한국재료학회지
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• 제10권1호
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• pp.69-76
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• 2000

반응고 금속의 반응용 성형법은 그 우수한 성형성으로 생산공정에 있어 주조나 단조와 같은 일반 성형법에 비해 많은 장점을 가지고 있는 반면, 정밀한 공정 변수 제어가 요구되므로 실용화에 있어 크게 제한 받고 있다. 본 연구에서는 반응고 금속인 A356합금을 사용하여 밀폐형 가압 성형 전후의 기계적 특성의 변화를 관찰하여, 가압 성형시의 정확한 공정 변수 제어가 이루어지지 않았을 경우에 일어날 수 있는 기계적 특성의 감소 원인이 가압 성형에 의한 미세조직의 응집과 조대화에 있음을 미세조직과 파단면 관찰을 통하여 규명하였다. 또한 가압 성형 후 본 연구에서 \`반응고 열처리\`라 명명한 후 처리 공정을 적용하여 인장 특성을 향상시킬수 있었다.