• 한국정밀공학회지
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• 제24권7호
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• pp.60-68
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• 2007

This paper presents an efficient 5-axis roughing method for centrifugal impeller. The efficient roughing is minimization of cutting time through minimizing tool tilting and rotating motions. To minimized cutting time, machining area is divided into sub-cutting regions using control points on hub curves and shroud curves of blade used to design and analyze centrifugal impeller. For sub-cutting regions, diameters of cutting tools are determined as big as possible. Then, tool paths are generated with the tilting axis and rotating axis of 5-axis machine limited and fixed, which can give more efficient machining speed and machining stability than the conventional methods. Experimental results show that the proposed method is more efficient than the conventional methods to mill with the only one cutting tool without dividing area and the previous methods to mill with simultaneous 5-axis processing with dividing area.

• 산업경영시스템학회지
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• 제22권51호
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• pp.73-87
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• 1999

본 연구에서는 다양한 종류의 공정을 수행할 수 있는 가공장비와 자동화된 물류 운반시스템으로 구성된 FMS의 효율적 운영을 위해 셀 제조방식의 개념을 도입한 다수의 유연셀 형성 방법을 제시하고 있다. 서로 독립적인 유연셀의 형성을 위해 FMS의 장점인 공정유연성을 최대한 활용할 수 있도록 기계-공정 행렬과 부품-공정 행렬에 기초한 2 종류의 새로운 유사도 계수와 예외적 요소의 수를 최소화하기 위한 셀 형성 알고리즘을 개발하였다. 두 행렬들은 다공정 수행가능기계간 유사도와 기계셀과 부품간 비처리 능력지수 산출의 기초자료로 사용된다. 알고리즘은 예외적 요소의 수를 최소로 하면서 셀의 수를 최대로 하는 정리에 기초하여 공정을 기계에 할당하며, 다수의 대체경로가 유연셀내에서 형성될 수 있도록 크게 2 단계로 구성되어 있다. 마지막으로 수치예제와 함께 예외적 요소의 발생수를 척도로 하여 기존의 방법들과 비교, 평가하고 있다.

• 대한기계학회논문집
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• 제18권1호
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• pp.53-64
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• 1994

Rouge cutting process takes the major portion of machining operation using NC milling machine. Especially, most of the machining time is spent in this process when molds are machined. Therefore, an efficient algorithm for generating the tool path for rough cutting is suggested in this paper. The first step of the procedure is getting the volume to be machined by applying the Boolean operation on the finished model and the workpiece which have been modeling system. Basic principle of determining machining procedure is that a large tool should be used at the portion of the simple shape while a small tool should be used at the complex portion. This principle is realized by representing the volume to be machined by an octree, which is basically a set of hexahedrons, and matching the proper tools with the given octants. When the tools are matched with the octants, the tool path can be derived at the same time.

• 한국정밀공학회지
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• 제21권3호
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• pp.83-90
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• 2004

This paper proposes a tool path generation method for machining impellers with 5-axis machining center. The shape of impeller is complex, being composed of pressure surface, suction surface and leading edge, and so on. The compound surface which is made of ruled surface such as pressure surface and suction surface and leading edge such as fillet surface, makes the tool path generation much complicated. To achieve efficient roughing, cutting area is divided into two region and then tool radius of maximum size that do not cause tool intereference is selected for shortening machining time. In finishing, accuracy is improved using side cutting for blade surface and point milling for leading edge.

• 한국정밀공학회지
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• 제21권9호
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• pp.41-47
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• 2004

As mechanical structures are minimized, the demand on micro dies and molds has increased. Machining complex 3D shapes requires fabrication procedures for preparing the electrodes. Micro electrical discharge milling using a simple shape electrode can produce 3D micro structure. In this paper the machining characteristics of micro electrical discharge milling according to depth of cut and capacitance are investigated. The machining time is diminished when simple tool-paths and algorithms for changing the feedrate are applied. But a distorted bottom shape and a tapered wall shape are inevitable after machining. The distorted bottom shape and the taper angle of wall are reduced by finish machining.

• 한국정밀공학회지
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• 제11권1호
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• pp.211-218
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• 1994

Grinding is considered as a very effective machining technology to attain high production rates and a good surface quality of hard and brittle components. However, the grinding operations till needs the skill and the experience of an operator because of a lack of scientific knowledge and engineering principles. This is the reason why grinding operations are not completley intergrated in CIMS(Computer Intergrated Manufacturing System. Recent develop- ment focus on expert system which deals with domain specific knowledge in order to solve this problem. Firstly, in this study, a basic strategy to develop the grinding knowledge-base for grinding is discussed. Next, the architecture of knowledge-base and management of the grinding knowledge-base(GKB) is described.

• 한국안광학회지
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• 제20권1호
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• pp.1-7
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• 2015

목적: 본 연구에서는 안경테 가공공정별 셀룰로오스 아세테이트(CA) 판재의 물성을 분석 함으로써 최종 완제품의 물성 최적화를 위해 가공조건과 CA판재 물성과의 상관관계를 조사하는 것을 연구목적으로 한다. 방법: 안경테 가공공정별 CA 판재의 물성 변화를 확인하기 위해, 벤딩 공정, 바렐 공정 및 초음파 세척공정과 동일한 조건에서 제조된 판재의 물성이 평가되었다. 일련의 공정을 통해 제조된 판재의 물성은 광택도, 기계적 물성, 및 열적 특성을 통해 비교 분석되었다. 결과: 바렐 공정을 거친 CA 판재의 경우, 경도 및 기계적 물성이 증가함을 확인하였으며, 반면, 굽힘 강도 및 충격강도의 감소를 보였다. 이는 공정을 거치면서 CA 판재가 brittle한 특성을 보임을 의미한다. 또한 열분석 결과, 가소제 분해 온도 영역에서, 약 3% 내외의 가소제 감량을 확인하였다. 결론: 안경테 가공공정 중 바렐 공정이 CA 판재 물성에 급격한 영향을 미침을 확인하였고, 이는 가소제 총량의 감량에 기인한 현상으로 판단된다.

• 한국염색가공학회:학술대회논문집
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• 한국염색가공학회 2011년도 제44차 학술발표회
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• pp.86-86
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• 2011

나노소재기술은 기존 소재로는 얻을 수 없는 새로운 기능 및 특성을 나타낼 수 있어 산업전반에 적용할 수 있는 최첨단집적기술이다. 그러나 나노입자를 섬유에 첨가하여 기능성 섬유를 생산하는 경우 응집이 발생하는 등의 다양한 문제점이 발생하는데 이를 극복하기 위해서는 사이즈 분포를 제어하는 기술, 표면처리를 통해 분산성을 향상시키는 기술, 나노입자와 섬유와의 상용성을 개선하는 기술 등이 해결되어야 한다. 본 연구에서는 고기능성 및 고부가가치 경편파일 니트 원단을 개발하기 위해 은(Silver) 나노입자가 균일하게 분산된 M/B(Master Batch)를 제조하였으며, 이를 PET와의 용융 혼합 방사함으로써 0.5denier(75D/144F)급 원사에 99.9%의 영구적인 항균/소취 기능을 부여하였다. 또한 개발된 극세사를 이용하여 다양한 경편파일 원단을 설계하고, 기모, 염색 및 날염 등의 공정을 거쳐 나노기술융합형 화학섬유소재를 이용한 기능성 침장 제품을 개발하였다.

• 한국표면공학회:학술대회논문집
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• 한국표면공학회 2001년도 춘계학술발표회 초록집
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• pp.13-13
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• 2001

현재 초고속 가공 공구의 국내 시장은 150억원이며 향후 3년 내에 1500억원으로 급성 장활 전망이다. 무윤활 초고속 가공을 실현하기 위해서는 윤활특성이 우수한 초고경도 코팅의 개발이 필요하며 이를 통해 기계설비의 수명향상과 폐유문제 해결을 기대할 수 있다. 기존의 고체윤활 코팅은 초고경도 코팅의 상부에 $MoS_2$, Graphite 등 윤활성 박막을 합성하였으나, 이들은 Hexagonal 구조의 연질 박막이며 수분이 존재하는 대기중에서는 윤활 및 내마모 특성이 급격히 저하된다. 환경친화 대체소재 개발의 일원으로 TiN, ZrN 박막 등이 이미 개발되었고 기계적 특성이 우수하여 널리 응용되고 있으나 아직 경도(약 20GPa 내외) 및 윤활성의 한계 (마찰계수 $\mu=O.6$)를 극복하지 못하고 있다. TiN박막 위의 Cu의 첨가는 TiN의 구조와 성질을 크게 변화시키는 것으로 알려져 있다. 따라서 본 연구에서는 TiN 기지 위에 Cu를 도핑함으로써 경도의 상승을 통환 내구력의 향상과 마찰계수의 감소를 통한 윤활성의 향상을 보고자하였다. TiN합성의 안정화를 위하여 magnetron sputtering과 arc ion pIatingd을 병용한 hybrid 공정을 이용하였다. Cu첨가에 따른 결정 성장 거동의 변화를 보기 위해 XRD 분석을 실행하였고, EDS 분석을 통해 Cu target 전류밀도에 의한 기지내의 Cu의 함량변화를 고찰하였으며, 경도 및 윤활특성을 고찰하기 위해서 경도 시험과 마모 시험(ball-on disc type test)를 하였다.

• 한국생산제조학회지
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• 제7권5호
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• pp.15-28
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• 1998

Recently may investigations have been studied on the high-speed machining by using machine tools. A CNC machine tool makes some tool path errors caused by software acceleration/deceleration. The faster a cutting feedrate is, the bigger the tool path errors are. Some known methods reduce these kinds of errors, but they make the total cutting time increased. This paper presents a feed-forward algorithm that can be generated by distorting the original tool path, and reduces the tool path errors and the total cutting time. The algorithm to generate a new tool path is represented as following; 1)calculating each distance of software acceleration/deceleration between two adjacent blocks, 2) estimating the distorted distance which is the adjacent-ratio-constant(k1, k2) multiply the distance of software acceleration/deceleration, 3) generating a 3-degree Bezier curve approximating the distorted tool path, 4) symmetrically transforming the Bezier curve about the intersection point between two blocks, and 5) connecting the transformed Bezier curve with the original tool path. The algorithm is applied to FANUC 0M. The study is to promote the high-precision machining and to reduce the total cutting time.