• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2004년도 춘계학술대회 논문요약집
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• pp.258-258
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• 2004

전해 가공은 공작물의 기계적 특성과 무관하게, 빠른 속도로 가공할 수 있는 장점이 있으나, 가공 간극이 비교적 넓어 초정밀 가공에는 널리 적용되지 못했다. 최근 Schuster는 초단 펄스를 이용한 전해 가공으로 가공 간극을 수 $\mu\textrm{m}$ 까지 줄일 수 있고 미세 3차원 구조물의 정밀가공에 초단 펄스를 적용할 수 있음을 보였다. 본 논문에서는 초단 펄스를 이용한 미세 흠의 와이어 전해 가공에 대하여 연구하였다. 전극으로는 지름 10$\mu\textrm{m}$ 백금 와이어를 사용하였으며 공작물은 스테인리스 스틸을 사용하였다.(중략)

• 대한치과보철학회지
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• 제59권4호
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• pp.395-404
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• 2021

목적: 본 연구의 목적은 절삭가공이 순차적으로 진행됨에 따른 왁스 디스크의 구조적 안정성의 변화가 보철물의 적합도에 미치는 영향을 평가하는 것이다. 재료 및 방법: 삭제된 상악 제1대구치 인공치아를 이용하여 Ni-Cr 합금 표준모형을 제작하였고, 이를 스캔하여 크라운을 디자인한 뒤 왁스 디스크를 절삭가공하고 매몰 및 Ni-Cr 합금으로 주조하여 보철물을 제작하였다. 단일 왁스 디스크 내에서 중앙에 일렬로 위치한 납형들은 가장 처음 절삭가공 되는 WM1군부터 마지막에 절삭가공 되는 WM5군으로 총 5개의 군을 설정하였고 각 군의 수는 10개로 하였다. 적합도는 실리콘 레플리카 방법을 이용하여 변연 간극, 축면 간극, 선각간극, 교합면 간극을 측정하였다. 측정값은 일원배치분산분석(one-way ANOVA)을 사용하여 유의 수준은 95%로 그룹 간의 차이를 평가한 뒤, 사후 분석을 위해 Tukey HSD test를 시행하였다(α = .05). 결과: 각 군의 변연 간극은 WM1군(40.41 ± 2.15 ㎛), WM2군(40.44 ± 2.23 ㎛), WM3군(39.96 ± 2.25 ㎛), WM4군(39.96 ± 2.48 ㎛), WM5군(40.57 ± 2.53 ㎛)으로 각 군간에 유의한 차이를 보이지 않았다. 축면 간극, 선각 간극, 교합면 간극에서도 각 군간에 유의한 차이를 보이지 않았다. 결론: 단일 절삭가공용 왁스 디스크 내에서 순차적 절삭가공 시 크라운의 내면 및 변연 적합도는 절삭 순서에 영향 받지 않는 것으로 보인다.

• 한국윤활학회:학술대회논문집
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• 한국윤활학회 1990년도 제12회 학술강연회초록집
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• pp.69-72
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• 1990

최근의 전자및 광학기기 분야에 있어서의 준부신 발전은 다면경 가공기나 초정밀 절삭, 연삭기와 같은 초정밀 가공기계의 개발과 실용화에 힘입은 바 크다. 이러한 초정밀 가공기의 성능을 좌우하는 핵심 요소로서 주축계를 들 수 있으며, 비교적 소형 경량의 공작물을 가공하는 기계의 주축용 베어링으로는 볼 베어링이나 오일 베어링을 대신하여 공기베어링이 점차 널리 사용되고 있다. 일반적으로 주축으로 사용되는 베어링은 원통형 레이디얼 베어링과 원판형 스러스트 베어링이 결합된 형식이 주류를 이루나 이러한 베어링은 스러스트 판과 축의 직가곧 가공오차가 존재하기 때문에 가공하기는 쉬우나 회전시에 의의 영향에 의해 회전 정밀도 유지가 어렵다는 단점을 지니고 있다. 이러한 단점을 보완하기 위하여 사용되는 베어링에는 원추형(conical) 베어링과 구면형(spherical) 베어링이 쓰이고 있다. 이러한 원추형 베어링과 구면형 베어링은 가공오차를 베어링과 축의 현압 연마로써 없애줄 수 있으며 베어링이 축방향 하중과 경방향 하중을 동시에 지지하여 줌으로써 기계 전체의 부피를 줄이고 회전 정밀도를 향상시켜 주는 것으로 알려져 있다. 그러나 구면의 베어링 간극을 정확히 가공하기 어려운 단점이 있어 축과 베어링을 현압연마하여 가공한 후에 두부품을 중심선상에서 분리시키므로써 요구되는 간극을 얻을 수 있는 원추형 베어링이 많이 쓰이고 있다. 본 연구에서는 직접 수치 해법을 이요하여 원추형 베어링의 유막내의 압력 분포를 계산하고 이 합력인 하중지지 용량이 축방향 하중과 경방향 하중을 지지하는 특성을 이론적으로 검토하여 외부 가압 원추형 베어링으 특성수를 파악하여 설계자료를 제시하고자 한다.

• 한국정밀공학회지
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• 제22권12호
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• pp.163-169
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• 2005

Micro hole is ode of basic elements for micro device or micro parts. Micro electrochemical machining (ECM) can be applied to the machining of micro holes less than 50 ${\mu}m$ in diameter, which it is not easy to apply other techniques to. For the machining of passivating metals such as stainless steel, machining conditions should be chosen carefully to prevent a passive layer. The machining conditions also affect the machining resolution, In this paper, machining characteristics of micro ECM were investigated according to machining conditions such as electrolyte concentration and pulse conditions. From the investigation, optimal machining conditions were suggested for micro ECM of stainless steel.

• 대한기계학회논문집A
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• 제35권5호
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• pp.495-501
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• 2011

나노간극에서 발생하는 전기방전에 대해서 실험적으로 연구하고 그 결과를 분석하였다. Pt-Ir 합금으로 구성된 음극과 금으로 박막코팅된 양극사이에 전기방전을 하였다. 음극과 양극에서 전기장을 10V~80V 범위에서 제어하였으며, 간극은 50nm 에서 800nm 로 제어하였다. 이때 발생된 전기방전신호, 쇼트신호 등은 간접적으로 나노간극에서 발생하는 현상들을 이해할 수 있었다. 실험결과 전기방전은 전기장과 음극의 전극첨단의 반경에 매우 밀접하게 관련이 있었다. 작은 간극에서 발생하는 전기방전은 비교적 산포도가 크고 랜덤한 형태를 보였으며 음극 전극첨단의 반경에 민감하게 반응하였다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2003년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.1844-1847
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• 2003

Electrochemical micro-machining(EMM) is used to achieve a desired workpiece surface by dissolving the metal workpiece with an electrochemical reaction. This machining method can be applied to metal that is difficult to machining using other methods. The workpiece dissolves when it is positioned close to the tool electrode in electrolyte and current is applied. This aim of this work is to develop electrochemical micro-machining(EMM) technique for micro groove shape by establishing appropriate electrochemical parameters of machining

• 대한치과보철학회지
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• 제49권3호
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• pp.236-244
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• 2011

연구 목적: 본 연구는 다양한 CAD/CAM 시스템에 의해 제작된 지르코니아를 이용한 3-unit 브릿지 코어의 적합도를 "Replica Technique"으로 측정하여 기존 제품들의 내면 및 변연 적합도를 평가해 각 시스템의 적합 특성을 알아보고 임상 적용에 참고 자료로 활용하고자 시행하였다. 연구 재료 및 방법: 상악 좌측 제1소구치를 결손치로 하고 상악 좌측 견치, 상악 좌측 제2소구치를 지대치로 하는 3-unit 고정성 가공의치를 구현한 티타늄 모형을 제작하고, 40개의 실험 모형을 제작하였다. 각 모형을 10개씩 분류하고 Cerasys$^{(R)}$ (C군), Dentaim$^{(R)}$ (D군), KaVo Everest$^{(R)}$ (K군), $Lava^{TM}$ (L군)시스템으로 각각 지르코니아 코어를 제작하였다. 제작된 코어는 각 지대치마다 내면에 16개의 점을 선택하고 "Replica Technique"을 이용하여 각 포인트의 간극을 측정하였고 부위별 측정치를 비교, 평가하였다. Two-way ANOVA와 Dunnett T3 analysis를 이용하여 통계 분석하였다(${\alpha}$=.05). 결과: 모든 시스템에서 변연의 외부보다 내부에서 조금 더 큰 간극을 보이는 특징을 보였다. K군의 경우 전반적인 적합도는 우수하였으나 절단부위의 간극이 아주 크게 나타나는 특징을 보였고, C군의 경우 변연부위의 간극은 K군와 비교하여 크지만(P<.05) 전반적인 내면 간극이 다른 시스템에 비해 균일한 특징을 보였다. 축벽의 간극에서는 모든 시스템, 모든 절단부위에서 $100\;{\mu}m$ 미만의 우수한 적합도를 보였다. L군와 C군의 경우 변연의 외측부와 내측부의 간극차이가 적었으나 KaVo Everest$^{(R)}$와 Dentaim$^{(R)}$의 경우 마진 내측이 외측보다 간극이 큰 특징을 보였다(P<.05). 변연과 내면적합도로 나누어 분석하였을 때 K군과 C군이 D군과 L군보다 상대적으로 더 좋은 변연 및 내면 적합도를 보였고(P<.05) 두 지대치 중 견치가 제2소구치보다 더 좋은 적합도를 보였다(P<.05). 결론: 대부분의 시스템에서 변연 부위의 적합도는 임상적으로 허용 가능한 범위에 있었다. 변연 간극과 내면 간극 모두에서 지대치 중에 견치에서보다 제2소구치에서 더 큰 간극을 나타내었다. 또한 대부분의 시스템에서 축벽보다는 교합면 쪽 간극이 상대적으로 크게 형성되었다.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 1999년도 춘계학술대회논문집
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• pp.140-143
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• 1999

The major objective of the present paper is to develop a channel cutting machine and to establish an analytical technique for actual shearing process. Isothermal finite element(FE)-simulation of the shearing process are carried out using FE software DEFORM. The element-kill method has enabled the achievement of FE-simulation from the initial stage to the final stage of the shearing process. The effects of the punch-die clearance on the shearing process are investigated.

• 한국정밀공학회지
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• 제24권12호
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• pp.42-49
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• 2007

When micro holes are machined by EDM, machining characteristics of machined holes are changed according to the machining conditions. Typical machining conditions are the kind of dielectric fluids, capacitance and ultrasonic vibrations. They influence electrode wear, machining time, radial clearance and taper angle. In this paper, machined holes whose depths are 300, 500, $1000\;{\mu}m$ are observed for each machining conditions. Using deionized water as a dielectric fluid makes electrode wear small, machining time short, radial clearance large and taper angle small. High capacitance makes electrode wear high. Ultrasonic vibrations make electrode wear large, machining time short, radial clearance small and taper angle small. From the results of experiments, the optimal machining conditions were obtained to machine highly qualified micro holes.

• 한국정밀공학회지
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• 제16권10호
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• pp.94-100
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• 1999

Micro-EDM is widely used in machining of miro-parts such as micro-shafts and micro-holes. In order to select proper machining conditions and to reduce the machining time, it is necessary to understand machining characteristics under various machining conditions. Micro-hole machining tests were performed with round shape electrodes with different capacitances and voltages of the power source. The effects of the electrode rotational speed and diameter on the machining rate were also observed. From the experimental results, it was found that capacitance and voltage have significant effects on machining rate and the machined surface integrity. With higher capacitance and higher voltage, higher machining rate was observed together with poorer surface integrity. The electrode diameter was also found to have an effect on the machining rate and electrode wear.