본 연구는 자동차 배기계 센서 구성품의 진동 안정성 해석에 관한 연구이다. 본 연구에서 자동차 시스템의 배기 가스 센서의 구조 설계 및 해석을 수행하였다. 1차적으로 자동차 배기 시스템의 구조 설계 요구 조건이 분석되었다. 구조 설계 이후 유한 요소 해석 기법을 활용하여 배기계 측정 센서 시스템의 구조 해석이 수행되었다. 고온 조건에서 진동 및 열응력 해석이 수행되었다. 최종 센서 시스템의 구조 시험을 수행한 후 해석 결과와 비교하였다. 구조 해석을 통해 설계된 센서 구성품은 안전한 것으로 확인되었다.
In this study, it was studied whether a new measurement factor "frictional vibration" that occurs due to the material flow of the die and sheet metal in the flange area during deep drawing process, could be measured using an vibration sensor. The blank holder force acting on the flange area during drawing processing acts as a friction force in the opposite direction into which the sheet material flows and causes friction vibration. As the blank holder force increases, the friction force increases, and as the blank holder force decreases, the friction force also decreases. Because of this, friction vibration also increases and decreases in proportion to the size of the blank holder force. According to this theory, whether frictional vibration occurs was measured using a flange simulator and a vibration sensor. The initial pressure was created using a torque wrench, and it was confirmed that the amplitude increased by about 4 times when torque 6 Nm was increased. When the forming velocity was rapidly changed to 300 mm/min, the amplitude increased approximately 4 times. It was confirmed that the amplitude of frictional vibration according to the measurement location was greater the further away from the specimen. It was verified that a new measurement factor "friction vibration" in the flange area can be measured and used for online monitoring.
This paper suggests a non-contact sensor for measuring bending vibration of a non-metallic cylinder in two orthogonal directions simultaneously. Recent research shows that a solenoid can pick up bending vibrations of a nonmetallic cylinder based on the reversed Lorentz force mechanism if an electrical conductive patch is attached to the cylinder. In this work, pairs of specially designed patches are used to make two independent paths for the current induced by bending vibrations, which enables the measurement of bending vibrations along two orthogonal directions simultaneously. The working performance of the developed sensor was verified by using two accelerometers.
This paper suggests a non-contact sensor for measuring bending vibration of a non-metallic cylinder in two orthogonal directions simultaneously. Recent research shows that a solenoid can pick up bending vibrations of a nonmetallic cylinder based on the reversed Lorentz force mechanism if an electrically conductive patch is attached to the cylinder. In this work, pairs of specially designed patches are used to make two independent paths for the current induced by bending vibrations, which enables the measurement of bending vibrations along two orthogonal directions simultaneously. The working performance of the developed sensor was verified by using two accelerometers.
Magnetic force driven six degree-of-freedom active vibration isolation system is developed. The velocity sensor using an electromagnetic principle that is commonly used in the vibration control is investigated since its phase lead characteristic causes an instability problem for a low frequency vibration. A lag-type compensator is adopted to reduce the phase lead and the stability test is performed by using a Bode analysis. The performance of the AVIS is validated by comparing with the passive isolation system by using the frequency responses.
To detect external vibration signals on the latticed fence structure, distributed fiber optic sensor using Sagnac interferometer was fabricated and tested. The latticed structure fabricated with dimension of 170cm in width and 180cm in height, the optical fiber, 50m in lengtn, distributed and fixed on the latticed structure. It was verified the sensitivity of the Sagnac interferometer using the PZT phase modulator. Fiber-optic external vibration signal applied to the latticed structure from 100㎐ to several ㎑. (omitted)
Recently, measuring instruments for SHM of structures had being developed. In general, the wireless transmission of sensor signals, compared to its wired counterpart, is preferable due to its absence of triboelectric noise and elimination of the requirement for cumbersome cable. However, the research on the tall buildings with relatively small vibration levels is insufficient. Therefore, in this paper, we used the wireless MEMS sensor and iPad to compare and analyze the vibration measurements of three tall buildings and two towers.
In structural health monitoring of large-scale structures, optimal sensor placement plays an important role because of the high cost of sensors and their supporting instruments, as well as the burden of data transmission and storage. In this study, a vibration sensor placement algorithm based on deep reinforcement learning (DRL) is proposed, which can effectively solve non-convex, high-dimensional, and discrete combinatorial sensor placement optimization problems. An objective function is constructed to estimate the quality of a specific vibration sensor placement scheme according to the modal assurance criterion (MAC). Using this objective function, a DRL-based algorithm is presented to determine the optimal vibration sensor placement scheme. Subsequently, we transform the sensor optimal placement process into a Markov decision process and employ a DRL-based optimization algorithm to maximize the objective function for optimal sensor placement. To illustrate the applicability of the proposed method, two examples are presented: a 10-story braced frame and a sea-crossing bridge model. A comparison study is also performed with a genetic algorithm and particle swarm algorithm. The proposed DRL-based algorithm can effectively solve the discrete combinatorial optimization problem for vibration sensor placements and can produce superior performance compared with the other two existing methods.
In order to detect the partial discharge with the metallic particle in GIS, AE sensor was designed and simulated by ANSYS, and manufactured as the coupled vibration mode. The resonant frequency of three Coupled AE sensors were as follows ; 147.88 kHz in 8.1 mm$\Phi$$\times$ 8.1mm, 128.82 kHz in 9.5 mm$\Phi$$\times$ 9.5mm, 85.22 kHz in 14.3mm$\Phi$$\times$14.3mm. That frequency is λ/2 resonant frequency. AE sensor of 9.5mm$\Phi$$\times$9.5mm responded higher than the other coupled vibration mode AE sensor at the partial discharge detection in GIS.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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