In recent years, grinding techniques for precision machining of brittle materials used in electric, optical and magnetic parts have been improved by using superabrasive wheel and precision grinding machine. The completion of optimum dressing of superabrasive wheel makes possible the effective precision grinding of brittle materials. However, the present dressing system cannot have control of optimum dressing of the superabrasive wheel. In this study, a new system and the grinding mechanism of optimum in-process electrolytic dressing were proposed. This system can carry out optimum in-process dressing of superabrasive wheel, and give very effective control according to unstable current and gap increase. Therefore, the optimum in-process electrolytic dressing is a good method to obtain the efficiency and mirror-like grinding of brittle materials.
Process optimization is carried out to determine process parameters which satisfy the given design requirement and constraint conditions in sheet metal forming processes. Sensitivity -based-approach is utilized for the optimum searching of process parameters in sheet metal forming precesses. The scheme incorporates an elasto-plastic finite element method with shell elements . Sensitivities of state variables are calculated from the direct differentiation of the governing equation for the finite element analysis. The algorithm developed is applied to design of the variablc blank holding force in deep drawing processes. Results show that determination of process parameters is well performed to control the major strain for preventing fracture by tearing or to decrease the amount of springback for improving the shape accuracy. Results demonstrate that design of process parameters with the present approach is applicable to real sheet metal forming processes.
In recent years, grinding techniques for precision machining of brittle materials used in electric, optical and magnetic parts have been improved by using superabrasive wheel and precision grinding machine. The present dressing system cannot have controll of optimum dressing of the superabrasive wheel. In this study, a new system and the grinding mechanism of optimum in-process electrolytic dressing were proposed. This system can carry out optimum in-process dressing of superabrasive wheel, and give very effective control according to unstable current and gap increase. Therefore, the optimum in-process electrolytic dressing is a good method to obtain the efficiency and mirror-like grinding of brittle materials.
In this paper, The optimum design of a die shape has been carried out the FEM analysis of a pilger mill process considering various factors. The pilger mill forming process consists of a pair of rotating die which has appropriate surface shape. The important design parameters of the pilger mill are the feed rate and the profile of grooved die. Optimum design procedure was performed in order to investigated effects on the forming load and the deformed shape of material depending on the die radius profile. Profile of the die surface for the optimum design were suggested with the linear, the cosine and the quadratic curve considering a physical forming process. The surface of each die was modeled using the 3DAutoCAD and the analysis of pilger forming process was performed using the LS-DYNA3D. The optimum profile of the die shape for the pilger mill was determined to the quadratic profile. Since the analysis results provide that the model of the quadratic profile gives the lowest forming load and a proper deformed shape.
In this paper, we discuss optimum process conditions of Hemispherical Grained Silicon formation for high density DRAM'S capacitor. In optimum process renditions, the phosphorous concentration, storage polysilicon deposition temperature and thickness of hemispherical grain silicon are in the range of 3.0-4.0E19atoms/㎤, 53$0^{\circ}C$ and 40(equation omitted), respectively. in the 64M bit DRAM capacitor using optimum process conditions, limit thickness of nitride is about 65(equation omitted). The results obtained in this study are applicable to process control and HSG-Si formation for high reliability and high density DRAM's capacitor.
The cost on transmission and election of precast concrete members largely depends on the weight of them. In this study, the weight of prestressed precast beam could be reduced by control the section and prestressing force to meet the required strength on the basis of the optimum process. The top and bottom concrete stress of the section considered is required to check according to each construction step for this process. The original rectangular beam weight could be reduced up to 50~39% due to the development of a U-beams from the optimum process.
Process capability implies the qualitative capability of a process, and it is necessary to specify the process capability by quantification and to evaluate the level with the specified standardizaion. But the process capability index is currently used to evaluate the performance of quality control activity. without considering the characteristics of process structure or the economy of management. Here the researcher would like to redefine process capability and emphasize its index may be used as the measure of managerial assessment and the objective of process quality control in full consideration of the economic aspects of process characteristics. Too little or too much process capability causes a loss of or excess. The proper economic level of process capability varies to each process. The procedure of taking the optimum process capability index is derived from the expected profit function, whereas each method is studied in cases of normal process with one-sided specification and two-sided specification. In addition, the process capability index is presented as a method of quality assurance. And an example is exhibited on wrapping process of 'A' company. The results of this study are summarized at follows. First, though the norminalization of the process capability index is possible by the existing methods, the optimum process capability index can vary to the situation of each process. So, the optimum process capability index which is suggested in this dissertation should be used as the standard to assess process capability. Second, the process capability index can take its effect not just in indicating quality control or managerial records but also in the management of high qualify assurance.
Rectangular deep drawing process is widely used in sheet metal forming. But there are various defects such as earring, wrinkling, tearing, etc. In order to avoid the defects, an optimum blank shape is required. But it has not been generalized to determine the optimum blank shape because deep drawing processes are involved in complex process parameters. So, it is very necessary to do research systematically about determining the optimum blank shape of deep drawing process. In this study a rectangular cup drawing test has been carried out to determine the optimum blank shape for various stainless steel sheets. From the test, a new blank model, which has no earring, is proposed.
International Journal of Precision Engineering and Manufacturing
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제4권1호
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pp.5-8
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2003
The rectangular deep drawing process is widely used in sheet metal forming, but there are various associated defects, such as earing, wrinkling, tearing, etc. In order to avoid such defects, an optimum blank shape is required. Such an optimum blank shape cannot be generalized because deep drawing processes are involved in complex process parameters. So, it is necessary to do systematic research to determine the optimum blank shape for the deep drawing process. In this study, a rectangular cup drawing test has been carried out to determine the optimum blank shape for various stainless steel sheets. From the test, a new blank model, which has no earing, is propsed.
This article is aimed primarily at establishing a process planning method for complex circular shells. For the deep drawing of complex shaped shell, the optimum process design is required to reduce the trial cost improve the quality, increase the productivity and shorten the delivery. The present approach which is related to the optimum process planning is based on the empirical knowledge through trial and error in the industrial field. In order to check the validity and the effectiveness of proposed work a sample process design has been applied to the multi-stepped deep drawing of com-plex shell considering the process variables such as drawing rate radius and blank development. In particular the difference between the limiting drawing rate and to optimum drawing rate has been discussed and the usefulness of present suggestion has been shown.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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