This study complements the previous studies on workload distribution problems in Flexible Manufacturing Systems. Specifically, we consider the problem in two perspectives, the long-range policy and the short and medium-term planning and control. The long-term loading policy focusses on identifying the optimal loading of the system characterized by either balanced loading or unique unbalanced loading for which a steepest ascent method is developed. These results are then applied to study the optimal medium and short-term planning and control problems, for which a truncated dynamic programming method is developed in order to obtain the optimal allocation of the given operation mix of part types to work stations.
A backward Dynamic Programming(DP) model for the optimal facility replacement decision problem during a finite planning horizon is presented. Multiple alternative challengers to a current defender are considered. All facilities are assumed to have finite service lives. The objective of the DP model is to maximize the profit over a finite planning horizon. As for the cost elements, purchasing cost, maintenance costs and repair costs as well as salvage value are considered. The time to failure is assumed to follow a weibull distribution and the maximum likelihood estimation of Weibull parameters is used to evaluate the expected cost of repair. To evaluate the revenue, the rate of operation during a specified period is employed. The cash flow component of each challenger can vary independently according to the time of occurrence and the item can be extended easily. The effects of inflation and the time value of money are considered. The algorithm is illustrated with a numerical example. A MATLAB implementation of the model is used to identify the optimal sequence and timing of the replacement.
In process planning for 3D pocket machining, the critical issues for the optimal process planning are the generation of cutting layers and the tool selection for each cutting layers as well as the other factors such as the determination of machining types, tool path, etc. This paper describes the optimal tool selection on a single cutting layer for 2D pocket machining, the generation of cutting layers for 3D pocket machining, the determination of the thickness of each cutting layers, the determination of the tool combinations for each cutting layers and also the development of an algorithm for determining the machining sequence which reduces the number of tool exchanges, which are based on the backward approach. The branch and bound method is applied to select the optimal tools for each cutting layer, and an algorithmic procedure is developed to determine the machining sequence consisting of the pairs of the cutting layers and cutting tools to be used in the same operation.
This study proposes a new algorithm which performs a production simulation under various constraints and maintains computational efficiency. In order to consider the environmental and operational constraints, the proposed algorithm is based on optimization techniques formulated in LP form In the algorithm, "system characteristic constraints" reflect the system characteristics such as LDC shape, unit loading order and forced outage rate. By using the concept of Energy Invariance Property and two operational rules i.e. Compliance Rule for Emission Constraint, Compliance Rule for Limited Energy of Individual Unit, the number of system characteristic constraints is appreciably reduced. As a solution method of the optimization problem, the author uses Karmarkar's method which performs effectively in solving large scale LP problem. The efficiency of production simulation is meaningful when it is effectively used in power system planning. With the proposed production simulation algorithm, an optimal expansion planning model which can cope with operational constraints, environmental restriction, and various uncertainties is developed. This expansion planning model is applied to the long range planning schemes by WASP, and determines an optimal expansion scheme which considers the effect of supply interruption, load forecasting errors, multistates of unit operation, plural limited energy plants etc.
This paper presents to compute the power economic dispatch, an optimal power flow (OPF) computation algorithm, considering the load power factor limits constraint in developed. Efficient reactive power planning enhances economic operation as well as system security. Accordingly, an adequate level of power factor limits for the load busesshould be evaluated for economic operation. In this paper, the ranges of acceptable load power factors are portrayed as bandwidths of load power factor expressed as a function of load level. The load power factor limits are included and described into the OPF's objective function. The method Proposed is applied to IEEE 26 bus system.
This paper deals with an automated computer-aided process planning and die design system by which designer can determine operation sequences even if they have a little experience in process planning and die design for axisymmetric products. An attempt is made to link programs incorporating a number of expert design rules with the process variables obtained by commercial FEM softwares, DEFORM and ANSYS, to form a useful package. The system is composed of four main modules. The process planning and the die design modules consider several factors, such as the complexities of preform geometry, punch and die profiles, specifications of available multi former, and the availability of standard parts. They can provide a flexible process based on either the reduction in the number of forming sequences by combining the possible two processes in sequence, or the reduction of deviation of the distribution on the level of the required forming loads by controlling the forming ratios. Especially in die design module an optimal design technique and horizontal split die were investigated for determining appropriate dimensions of components of multi-former die set. It is constructed that the proposed method can be beneficial for improving the tool life of die set at practice.
무인 비행체의 활용범위가 확대됨에 따라 관련 기술의 발전과 기술 수요도 증가하는 추세이다. 무인 비행체의 운영빈도가 늘어나고 운영의 편리성이 강조됨에 따라 관련 자율비행 기술도 중요성이 주목받고 있다. 무인 비행체의 자율 비행에 있어 목적지에 도달하는 경로계획을 세우는 일은 유도제어에서 중요하며 무인화의 효과를 극대화하기 위해서는 경로계획 역시 자동으로 생성하는 기술이 필요하다. 본 논문에서는 무인 비행체의 자율운영 효과를 높이기 위해서 급속탐색랜덤트리기법으로 생성된 경로를 무인기의 특성에 맞게 최적화하는 기법에 관한 연구를 수행하였다. 최적 거리, 최단 시간, 임무점 통과 등의 지표를 달성하기 위해 경로계획을 무인 비행체의 임무 목표와 동적 특성을 고려하여 최적화하였다. 제안한 기법은 장애물 상황에 대한 성능검증을 통해 무인 비행체 경로계획 생성에 적용 가능성을 확인하였다.
The purpose of this study was to develop an optimal path planning program for autonomous speed sprayer in orchard. A digital map which contained coordinate information and entity information including height, width, radius of main stem, and disease of a trees was developed to build an optimal path. The digital map, dynamic programming and order-picking algorithm were used for planning an optimal path for autonomous speed sprayers. When this algorithm applied to rectangular-shaped orchards to travel whole trees, the developed program planned the same working path and same traveling distance as those of created by conventional method. But for irregular-shaped orchards, developed program planned differently and 5.06% shorter path than conventional method. When applied to create path for multi-selected trees, irregular-shaped orchards showed 13.9% shorter path and also rectangular-shaped orchards showed 9.1% shorter path. The developed program always planned shorter path than the path created by conventional method despite of variation of shape of orchards.
This paper Presents a heuristic algorithm based on branch exchange method to solve ORP (Optimal Routing Problem) for distribution system planning. The ORP is a complex task which is generally formulated as a combinatorial optimization problem with various constraints. The cost function of ORP is consisted of the investment cost and the system operation cost that is generally expressed with system power loss. This paper also adopt an specialy designed selection method of maximum loss reduction loop and branch to reduce optimization time. The effectiveness of the proposed algorithm was shown with 32, 69 bus example system.
One of the most important processes is the face milling in processing task. It makes the smooth surface of processed goods. In processing stage, the formation of burr is inevitable. The formed burr decreases a detailed drawing and effects the safety of workers. So, it causes a deburring process for removing and a bottle-neck condition. Therefore, the study which can minimize the generation of burr is needed. In this paper, complex feature, such as line, arc, circle, spline is studied more reality than any other papers. And also, the algorithm which can predict the path of generated burr is established. Moreover, the finality goal is that the system which can produce tool-path minimized has to be developed.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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