• 한국지반환경공학회 논문집
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• 제13권1호
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• pp.63-74
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• 2012

국내에서 그라우팅은 대부분 전문성 있는 지식이나 이론적인 연구에 의한 방법이 아닌 경험적인 방법에 의해 설계되고 있다. 따라서, 본 연구에서는 그라우팅이 적용되는 건설현장에서 자동화 그라우팅 기법의 품질관리기술과 방법에 대한 것을 논의하고자 한다. 연구결과, 제한적인 물주입시험에 의한 최적주입압 결정과 관련된 방법은 그라우팅 전.후에 대한 평가만이 가능한 것으로 나타났으며, 그라우팅재료가 지반내에서 확산하는 동안 주입압력(p)~주입속도(q)~침투시간(t) 차트 분석을 통해 주입압, 주입속도, 침투시간의 특성을 평가할 경우 그라우트 압력에 의한 지반의 파쇄를 방지할 수 있을 것으로 나타났다. 주입압력(p), 주입속도(q)와 침투시간(t) 곡선을 분석하여 적합한 값을 도출하면 효과적인 설계를 수행할 수 있다. 본 차트분석기법은 기존의 종이롤에 기록되어 지는 주입압력(p)과 주입속도(q)를 정리하여 관리할 수 있으며, 통합유량계는 정확한 수량을 기록할 수 있으나 기록된 주입압력은 초기, 중급 및 최종 지점에 따라 다르게 나타나므로, 통합유량계 및 그라우팅 대상 지반의 특성의 상관관계가 규명되는 것이 바람직한 것으로 사료된다, 본 연구에서 제안된 자동화 그라우팅 기법은 주입압력과 그라우팅 대상 지반의 특성간의 신뢰성 있는 상관관계를 설명할 수 있으며, 이를 활용한 그라우팅 품질관리 기술을 발전시킬 것으로 기대된다.

• 폴리머
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• 제36권6호
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• pp.685-692
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• 2012

사출성형공정은 충전, 보압, 냉각, 이형 및 취출 순서로 이루어진다. 이러한 공정 중 보압단계에서 캐비티 내에 가장 큰 압력이 주어진다. 따라서 캐비티 내압은 보압전환 시점과 보압의 크기에 가장 크게 영향을 받는다. 캐비티의 큰 내압은 금형에 큰 응력을 집중시켜 금형을 손상시킬 우려가 있으므로 캐비티 내압을 관찰하고 조절하는 것은 매우 중요하다. 본 연구에서는 이론해석과 실험을 통하여 보압전환 시점과 보압의 크기에 따라 캐비티 내압을 분석하였다. 보압전환 시점이 늦어짐에 따라서 내압이 증가하였다. 또한 보압전환이 늦어지면서 충전시간이 길게 되어 전체적으로 압력을 받는 시간이 길어져 보압 이후 냉각이 끝난 후에도 잔여압력이 존재하였다. 캐비티 내의 압력은 보압크기가 커질수록 비례적으로 증가하는 경향을 보였다. 역시 보압의 크기가 클수록 냉각 후 잔여압력이 증가하였다. 결과적으로 보압전환 시점이 늦고 보압크기가 크면 캐비티 내에 높은 압력이 형성되고 냉각이 끝난 후에도 잔여압력이 존재함을 알 수 있었다. 실험과 해석을 비교해 보았을 때 전체적인 경향은 매우 유사하였으나 해석에서는 잔여압력을 예측하지 못하였다. 캐비티 내압 조절을 위해서는 보압조건의 설정이 중요하며 CAE 해석을 통하여 최적 조건 설정이 가능함을 알 수 있었다.

• 대한기계학회:학술대회논문집
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• 대한기계학회 2000년도 춘계학술대회논문집B
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• pp.447-452
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• 2000

The low-emission and high-performance diesel combustion is an important issue in the combustion research community. In order to understand the detailed diesel flame field involving the complex Physical Processes, It Is quite desirable to study diesel spray dynamics, auto-ignition and spray flame propagation. Dynamics of fuel spray is a crucial element for air-fuel mixture formation flame stabilization and pollutant formation. In the present study, the diesel RCM (Rapid Compression Machine) and the Electric Control injection system have been designed and developed to investigate the effects of injection Pressure, injection timing, and intake air temperature on spray dynamics and diesel combustion processes. In terms of the macroscopic spray combustion characteristics it is observed that the fuel jet atomization and the droplet breakup processes become much faster by increasing the injection pressure and the spray angle. With increasing the cylinder pressure there is a tendency that the shape of spray pattern in the downstream region tends to be spherical due to the increase of air density and the corresponding drag force. Effects of intake temperature and injection pressure on auto-ignition is experimently analysed and discussed in detail.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2002년도 금형가공 심포지엄
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• pp.76-83
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• 2002

The injection molding of the plastic optics is basically same as the conventional molding except it requires very intricate control of all the molding processing parameters. In the plastic optics, the problem of injection molding is the shrinkage. The shrinkage must be removed and predicted. This shrinkage is becoming more important than any other problems in precision molding because it can affect the focal length of a lens or the total performance of the optical system. This study focused on avoiding the shrinkage that the mold design allows for the optics. In making mold, the surface accuracy(P-V) of the lower and lower mold are $0.201{\mu}m\;and\;0.434{\mu}m$ respectively. A surface roughness(Ra) is below $0.02{\mu}m$ due to selecting the appropriate tools and using the injection molding machine in high degree. In injection molding of the plastic lens, mold temperature, resine temperature and injecting pressure are important process parameters. Injection molding process is carried out according to varying mold temperature and injecting pressure. As a result P-V(peak to valley) of spheric lens is $3.478{\mu}m$ and that of aspheric lens is $1.786{\mu}m$.

• 대한기계학회논문집B
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• 제29권3호
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• pp.402-408
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• 2005

The instantaneous temperature behaviors on impinging plate in case of ultra high pressure have been measured and analyzed by using the instantaneous temperature probe and ultra high pressure injection equipment. The temperature drop was largest at P1 which is center of impinging spray and decreased with propagation of spray to the radius direction. The temperature drop was bigger in case of higher temperature of impinging plate. The temperature drop decreased with increase of injection pressure. But decreasing rate of temperature drop was slight over 2,500 bars. Therefore, it was predicted that the fuel evaporation versus the increase of injection pressure was maximum at around 2,500 bars.

• Journal of Oral Medicine and Pain
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• 제37권3호
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• pp.169-182
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• 2012

이 연구는 Morphine을 이용한 저작근통증의 조절 효과를 확인하기 위해서 시행되었으며, 경희대학교 치과대학병원 구강내과에 내원한 환자 중 RDC/TMD로 진단된 지원자를 saline 주사군, lidocaine 주사군, morphine 주사군 각각 10명씩 배정하였다. 통증부위에 주사 전, 주사 후 10분, 30분, 60분에 각각 주관적인 통증 평가인 시각유추척도검사, 맥길통증설문지검사 그리고 통증부위표시검사와 객관적인 통증 평가인 압력통증역치검사와 압력통증한계검사를 실시하였다. 검사 후 평가된 자료를 통계 처리하여 다음과 같은 결과를 얻었다. 1. 주관적인 통증 평가와 객관적인 통증 평가 모두 집단 내 효과가 있었다. (p<0.001) 2. 주관적인 통증 평가인 통증부위표시검사(p<0.001)에서 집단 간 효과가 있었다. 3. 객관적인 통증 평가인 압력통증역치검사(p=0.025)에서 집단 간 효과가 있었다. 4. 주관적인 통증 평가인 통증부위표시검사는 morphine 주사군(p=0.001)이 saline 주사군에 비해서 효과가 있었다. 이상의 연구결과로 저작근에 통증이 있는 환자에게 morphine 주사 시 60분 이내에는 주관적인 평가에서 통증 조절 효과가 있었으며, 향후 시간 연장에 따른 지속적인 추가 연구가 필요 할 것으로 생각된다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2010년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.1237-1238
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• 2010

• 소성∙가공
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• 제21권2호
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• pp.107-112
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• 2012

Gas-assisted injection molding(GAIM) produces parts with hollow internal sections. The technique offers benefits to powder injection molding(PIM), with lower material usage and reduced time for de-binding processes. In this study, the effects of processing parameters on gas penetration length of gas-assisted powder injection molding(GAPIM) were investigated for SUS316L stainless steel powder feedstock. Experiments were planned based on the Taguchi method, involving processing variables such as melt temperature, shot size, gas pressure, and gas delay time. The most significant parameters affecting gas penetration length were gas delay time and shot size, while the effects of melt temperature and gas pressure was relatively insignificant.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제17권4호
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• pp.414-419
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• 2016

본 연구는 사출 성형기의 제어 방법에 따른 정밀 검사에 대한 연구를 수행하였다. 실험을 통하여, 유압사출 성형기와 전동식 사출성형기의 스크루 스트로크, 보압, 용융 수지온도에 대하여 정밀도에 미치는 영향을 조사하였다. 또한, 실험에서 얻어진 데이터 편차에 대한 가설 테스트를 수행 하였다. 연구를 통하여 스크루 스트로크, 용융 수지온도, 보압 순으로 편차가 크게 발생하는 것을 알 수 있었다. 유압식 사출성형기가 전동식 사출성형기에 비해 제품 간의 산포가 크게 발생하는 것을 확인하였다. 또한 통계프로그램인 미니탭을 활용하여 스크루 스트로크, 용융 수지온도, 보압에 대한 가설을 설립 한 후 P값을 확인하여 스크루 스트로크, 용융수지온도는 귀무가설($H_0$)을 채택하였으며, 보압은 상호차이가 발생한 대립가설($H_1$)을 채택하였다.

• Design & Manufacturing
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• 제6권1호
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• pp.5-11
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• 2012

The sink mark on boss parts is generated by the volumetric shrinkage that is caused by both the molding thickness and the boss wall thickness. The volumetric shrinkage is caused by packing pressure and its amount tends to decrease by increasing the packing pressure. The packing pressure can therefore increase the flow rate to a boss part and causes the depth of sink mark to increase. As the molding thickness and the boss wall thickness in the boss part can increase the part volume, these may yield bad solidifying and also extend the molding cycle. In this paper, both the injection molding test and the flow analysis were carried out to investigate the effect of sink mark that was generated in the boss wall thickness of injection molded products. The sink mark could also be caused by thickness ratio of boss part. For a given thickness ratio of boss, several molding process parameters such as packing pressure, packing time and melt temperature, affecting to generation of the sink mark were discussed.