핵연료 제작과정에서 봉단마개 용접부는 완벽한 품질이 요구되고 있다. 본 연구에서는 와전류탐상방법을 이용하여 봉단마개 용접부의 검사를 위한 기초적인 방법을 연구하였다. 봉단마개 용접부 와전류검사를 위한 주사속도와 와전류신호의 최대주파수를 찾았고 잡음신호제거를 위해 대역통과여파기(0-250Hz)론 사용하였다. 이러한 와전류탐상방법은 직경 0.35mm의 작은 핀홀결함에서도 좋은 감도를 얻을 수 있었다.
A copper-tungsten sintered alloy(Cu-W) has been friction welded to a tough pitch copper in order to investigate the effect of friction pressure on bonding strength and a charicteristic of fracture. The tensile strength of the friction welded joint was increased up to 90% of the Cu base metal under the condition of friction time 1.2 sec, friction pressure 4.5kgf/$\textrm{mm}^2$ and upset pressure 10kgf/$\textrm{mm}^2$. From the results of fracture surface analysis, the increase of friction pressure could remarkably decrease the force and the time to be normally acted on weld interface. The W particles which were included in the plastic zone of Cu side could induce fracture adjacent to the weld interface because their existance in Cu induces a decrease in available section area and an increase in notch effect. Therefore, the tensile strength was decreased at high friction pressure (6kgf/$\textrm{mm}^2$) because the destruction of W was increased by an increase in mechanical force and crack was formed at weld interface.
It has been conducted by laser vision sensor for weldability estimation of front-bead after doing high speed butt laser welding of any condition. It has been developed a real time GUI(Graphic User Interface) system for weldability application in the basis of texts and field qualify levels. In the reference of bead imperfections, defects absolute position and defects intensity index of front-bead in the basis of formability reference, it has been produced a weldability estimation and defects intensity index of back-bead by back propagation neural network. In the result of by comparing measuring data by laser vision sensor of back-bead and data by back propagation neural network of one, it has been shown the similar results. Finally, under knowledge of welding condition in production line, it has been conducted a weldability estimation of back-bead only in knowledge of informations of front-bead data without using laser vision sensor or welding inspection experts and furthermore it can be used data for final inspection results of back-bead.
Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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제28권8호
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pp.1270-1278
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2004
This paper describes the effectiveness of laser pulse shaping in eliminating weld defects such as porosity, cracks and undercuts in pulsed Nd:YAG laser welding. A large porosity was formed in a keyhole mode of deeply penetrated weld metal of any stainless steel. Solidification cracks were present in STS 310S with above 0.017%P and undercuts were formed in STS 303 with about 0.3%S. The conditions for the formation of porosity were determined in further detail in STS 316. With the objectives of obtaining a fundamental knowledge of formation and prevention of weld defects, the fusion and solidification behavior of a molten puddle was observed during laser spot welding of STS 310S through a high speed video photographing technique. It was deduced that cellular dendrite tips grew rapidly from the bottom to the surface, and consequently residual liquid remained at the grain boundaries in wide regions and enhanced the solidification cracking susceptibility. Several laser pulse shapes were investigated and optimum pulse shapes were proposed for the reduction and prevention of porosity and solidification cracking.
To develope the high speed gas cutting tip, consists of 3 pieces, supersonic axisymmetric jets issuing from various kinds of nozzles with a throat diameter of a few milimeters were experimentally investigated. The nozzle inlet pressure was varied from 4 to 8 kgf/$\textrm{cm}^2$. The parameters in nozzle design were throat diameter, throat length, taper angle, outlet diameter. The total pressure variation was measured by the pilot tube, 0.5mm outer diameter, along the center of the free stream jet. Also color Shilieren system was used to visualize the flowfield.
This study deals with the friction weldability of A7075-T6 having high specific strength. The friction welding conditions used are rotation speed 2000rpm, friction pressure 40MPa, friction time 1.5sec, upset pressure 40~100MPa, upset time 5sec. First, upset length was measured by displacement transducer. The plastic flow in 7075-T6 weld generates convex lens shaped resion by friction and concave lens shaped resion by axial force. Under the condition of upset pressure 85MPa, the friction welds have tensile strength of 552MPa and shear strength of 262MPa.
This paper is a study on the effect of the cutting speed, length of tip-specimen and cutting thickness in CNC gas cutting of the high-tensile steel plate(AH36). Experiments were performed to investigate the variations of cutting surface, surface roughness and kerf width under various cutting conditions.
In the consideration of the problem occurred by certain return bender brazing welding works that depend only on handworks, the automatization of the whole production line is impossible due to the high dependency of skillful workers. In addition, it is difficult to establish a standardization due to the various heat exchanger model and irregular amount of orders, and the fault reduction is also impossible due to the severe difference in brazing conditions. It is necessary to develop a method, which quantitively analyzes the problem existed in this manual brazing welding of return benders and technically solves that problem, and to lead the improvement of the productivity and cost reduction in order to increase the business competitive power. Then, this will contribute the technical development of automatic welding for Korea's heat exchanger businesses. Thus, this study develops an automatic technology, which automatically controls the flame strength using digital control methods, for various models and produces a sample model. It is possible to increase the productivity and produce uniformed and qualified products by solving the problem existed in manual processes using the developed automatic return bender brazing system. In addition, the brazing condition can be automatically controlled according to the model and line speed, and such an economical operation can reduce the production cost. The developed system is expected to future applications not only heat exchangers in the field of refrigeration and air conditioning, but also other various industrial fields that apply heat exchangers, such as car and boiler industries.
대표적인 저온솔더인 Sn-58Bi에 Ru nanoparticles을 첨가하여 Sn-58Bi-xRu 복합솔더를 제작하고 Cu/OSP 및 ENIG 표면처리된 PCB 기판과 반응시켜 계면반응 및 솔더조인트 신뢰성을 분석하였다. Cu/OSP와의 반응에서 형성된 Cu6Sn5 IMC는 Ru 함량에 따른 두께 변화가 거의 없고 100hr aging 후에도 큰 변화없이 고속 전단시험시 솔더 내부로 연성파괴가 발생하였다. ENIG 와의 반응시에는 Ru 함량이 증가함에 따라서 Ni3Sn4 IMC 두께가 감소하는 경향을 보였으며 일부 시편에서 ENIG 특유의 취성파괴 현상이 발견되었다. Ru 원소는 계면 부근에서 발견되지 않아서 계면반응에 크게 관여하지 않는 것으로 판단되며 주로 Bi phase와 함께 존재하는 것으로 분석되고 있는데 어떠한 형태로 두 원소가 공존하고 있는지에 대해서는 추가적인 연구가 필요하다.
이 논문은 현재에 통용되고 있는 동합금판 C2200, C5210, C7701, C8113 등의 특징 및 용도와 소재의 재질적 특성을 data화하였고, 그 표현의 가능성을 조사하여 수치화하였고, 그 기법실험의 1단계로서 일반접합과 TIG 접합에 대하여, 2단계 실험으로서 망상조직기법과 전해주조기법에 대하여 농하였으며, 이 기법을 응용한, 연구작품의 3가지 사례를 다루었다. 이 때 사용한 동합금은 (주)풍산금속 소재기술연구소 이동우 박사가 지원한 4가지 동합금, 즉 단동, 스프링용 인청동, 스프링용 양백, 백동을 사용하여, 적층기법, 망상조직기법, 융합기법, 전해주조기법을 작품에 따라서 통합 또는 부분적으로 적용시켰다. C2200 의 경우, 황동은 2mm이하의 박판(薄板)에서는 교류 TIG 용접법이 좋으며 그 이상에서는 직류 정극성 TIG 용접법으로, 용접에 의한 잔류 응력부식을 열처리를 250~300도에서 행한다. C5210 의 경우는 고온의 환원성기(還元性氣)중에서도 수소(水素) 취성이 없고 고온에서 O를 흡수하지 않으며, 경화(輕化) 온도도 약간 높아, 용접용으로 매우 적합하다. 일반적으로 Sn을 2-9% P를 0.03-0.4%정도 포함하고 있는데, Sn의 함유량이 증가함에 따라 응고 온도 범위가 광범위해졌으며 용접후의 냉각 시, 열분열 방지에는 TIG용접의 용접속도를 빠르게, 용융지(溶融池)를 작게, 예열 온도는 200도로 하는 것이 좋다. C7701의 경우는 조성범위가 10-20% Ni, 15-30% Zn의 것이 많이 사용된다. 약 30% Zn 이상이 되면(${\alpha}+{\beta}$) 조직이 되어 점성이 낮아지고 냉간 가공성은 저하하나 열간 가공성은 좋다. 양백은 또한 전기저항이 높고 내열, 내식성이 좋다. C8113의 경우는 내해수성, 내마모성이 우수하며 고온 강도가 높고 백동은 10-30% 니켈을 포함하며 완전히 고용(固溶)해서 단상(單相)이 된다. 이 때문에 결정입(結晶粒)도 크게 되기 쉬우며, 구속이 강한 경우 미량의 Pb, P, S라는 분열 감수성이 높아진다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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