This study presents the methodological aspects of combustion instability modeling and provides the numerical results of the model (sub-scale) combustion chamber, regarding geometrical dimensions and operating conditions, which are for determining the combustion stability boundaries using the model chamber. An approach to determine the stability limits and acoustic characteristics of injectors is described intensively. Procedures for extrapolation of the model operating parameters to the actual conditions are presented, which allow the hot-fire test data to be presented by parameters of the combustion chamber pressure and mixture (oxidizer/fuel) ratio, which are customary for designers. Tests with the model chamber, based on the suggested scaling method, are far more cost-effective than with the actual (full-scale) chamber and useful for injector screening at the initial stage of the combustor development in a viewpoint of combustion instabilities.
Pressure resonance frequency that is caused in the combustion chamber can be interpreted by acoustic analysis. Until now the pressure resonance has been assumed and calculated to a disc type combustion chamber that neglected the combustion chamber height because the knock occurs near the TDC(top dead center). In this research FEM(finite element method) has been used to calculate the pressure resonance frequency inside the experimental engine combustion. The error of the resonance frequency obtained by FEM has decreased about 50% compared to the calculation of Draper's equation. Due to the asymmetry in the shape of the combustion chamber that was neglected in Draper's equation we could find out that a new resonance frequency could be generated. To match the experimental results, the speed of sound that satisfies Draper's equation is selected 13% higher than the value for pent-roof type combustion chamber.
This paper reports a numerical flow characteristic analysis in gas boiler combustion chamber. The numerical results with simplification and assumptions were found within 30% of the experiment. A lot of geometrical modification has been invested in attempt to obtain the uniform flow in the combustion chamber exit. As a result, the velocity magnitude of the combustion chamber is relate with the hole size in air distribution plate. The velocity uniformity of the combustion chamber is relate with the number of holes and location in air distribution plate.
In a diesel engine, air-fuel mixture formation and ignition delay period have great influence on the performance of engine. Their main factors are combustion chamber shape, fuel injection system. air volume, air flow and so on. So, the combustion process in the cylinder is complex because of many factors which have direct and indirect effects on it. In this study, we take into consideration of scavenging pressure and scavenging temperature that are hewn as the main factor to the combustion process of two-stroke D.1. diesel engine. It is taken a picture of the combustion flame process for combustion chamber of re-entrant type and cylindrical type. So, it is applied to the basis data of combustion chamber design from an image analysis.
A sub-millimeter scale catalytic combustor with a simple plate-shaped combustion chamber was fabricated. A porous ceramics support coated with platinum catalyst was placed in the chamber. The combustor has a gallium arsenide window on the top that is transparent to infrared ray. The temperature distribution in the combustion chamber was measured using infrared thermal imager while hydrogen-air premixture is steadily supplied to the combustor. The area where the catalytic reaction took place broaden for higher flow rate and lower equivalence ratio made activated area in the combustion chamber broaden. The amount of coated platinum catalyst did not affect the reaction. Stop of reaction, which is similar to flame quenching of conventional combustion, was investigated. Large content of heat generation and broad activated area are essential criteria to prevent stop of reaction that has a bad effect on the combustor performance.
The allowable exhaust standard has been intensified as a part of the countermeasure to decrease air pollution in the world. As the cars with an alternative fuel starts to get into the spotlight, the cars with low emission has been introduced and exhaust gas regulation forced in this country. These days, LPG vehicles, which infrastructure of fuel was already built up, and CNG vehicles are recognized for alternative fuel cars in this country. In this study, the constant volume combustion chamber was manufactured and used for experiments to obtain the ignition characteristics of LPG fuel and the optimal ignition energy. The experiment measured the combustion characteristics, in regard to the change of combustion variable, and the change of ignition energy. During the combustion of fuel, the maximum temperature inside the combustion chamber is higher when the initial pressure is higher. The burning velocity also seems to have the same characteristic as the temperature. However, the heat flux did not change much with the theoretical correct mixture but the various initial temperature of the combustion chamber. The heat flux got faster and ignition energy bigger as the dwell time of the ignition system expanded. When the dwell time get longer, the ignition energy also increased then fixed. The ignition energy increased as the initial pressure inside the combustion chamber higher. The heat flux got faster as the dwell time expanded.
This work is to investigate the surface heat flux and combustion characteristics of premixed propane mixture in a constant volume chamber. The experiment of heat flux and combustion characteristics of premixed propane mixture are performed with various equivalence ratio and initial pressure conditions. Based on the experimental results, it is found that the maximum instantaneous temperature is increased with the increase of initial pressure in the chamber. There are significant differences in the burning velocity of premixed propane mixture at different measuring points in the constant volume combustion chamber. A]so, the trends of temperature difference at each measuring points are similar to the burning velocity in the combustion chamber. It is concluded that the total heat loss during the combustion period is affected by the equivalence ratio and the initial condition of fuel-air mixture.
Sohn Chae Hoon;Seol Woo-Seok;Shibanov Alexander A.;Pikalov Valery P.
Journal of Mechanical Science and Technology
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제19권9호
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pp.1821-1832
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2005
This study realizes the conceptual method to predict combustion instability in actual full-scale combustion chamber of rocket engines by experimental tests with model (sub-scale) chamber. The model chamber was designed based on the methodologies proposed in the previous work regarding geometrical dimensions and operating conditions, and hot-fire test procedures were followed to obtain stability boundaries. From the experimental tests, two instability regions are presented by the parameters of combustion-chamber pressure and mixture (oxidizer/fuel) ratio, which are customary for combustor designers. It is found that instability characteristics in the chamber with the adopted jet injectors can be explained by the correlation between the characteristic burning or mixing time and the characteristic acoustic time: In each instability region, dynamic behaviors of flames are investigated to verify the hydrodynamically-derived characteristic lengths of the jet injectors. Large-amplitude pressure oscillation observed in upper instability region is found to be generated by lifted-off flames.
PARK J. S.;YEOM J. K.;LEE T. W.;HN J. Y.;CHUNG S. S.
International Journal of Automotive Technology
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제7권1호
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pp.17-23
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2006
An experimental study was carried out to obtain the fundamental data about the effect of sub-chamber on pre-mixture combustion. A eve (constant volume combustor) divided into a sub-chamber and a main chamber was used in this experiment. The volume of the sub-chamber was varid trom $0.45\%$ to $1.4\%$ about the whole combustion chamber. The sub-chamber has twelve narrow radial passage holes and a spark plug to ignite the pre-mixture. As the ignition occurs in the sub-chamber by a spark discharge, burned and unburned gas including a great number of radicals is injected into the main chamber, then the multi-point ignition occurs in the main chamber. The combustion pressure is measured to calculate the burning velocity mainly as a function of the sub-chamber volume, the diameter of the passage holes, and the equivalence ratio. In the case of RI (radical ignition) methods, the overall burning time became very short and the maximum burning pressure was slightly increased as compared with that of SI (spark ignition) method. The optimum design value of the sub-chamber is near 0.11 $cm^{-l}$ in the ratio of total area of holes to the sub-chamber volume.
A diesel engine has become smaller and higher, thus sprays injected in high speed may be impinged on a small combustion chamber wall if there is not enough strong swirl. Those combustion chambers should have proper measures to avoid the spray impinged and deposited on a wall. One of the measures is a chamber prepared impingement parts raised on a chamber wall surface. In this system a spray is injected into the raised pip, broken into a number of smaller drops and spreaded out away from the wall surface. Therefore the fuel droplets distributes over inside of the combustion chamber. In this study, the positions, sizes and angles of the raised land are discussed to help the chamber design using spray wall impaction. The characteristics of the spray impinged on various lands are investigated and compared with each other. Then chamber shapes are discussed with the spray characteristics and the proper positions and size are proposed in some chamber volumes.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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