• 한국ITS학회 논문지
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• 제15권5호
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• pp.95-107
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• 2016

주행 차량의 축하중은 저속 혹은 고속 축중기(WIM)에 의하여 측정 할 수 있으나, 주행 차량의 샤시, 축 구조 등과 같은 차량 고유 특성과 주행 속도, 도로의 평탄도 등과 같은 주행 환경 특성에 따라 동적으로 변화하며, 이러한 순간적인 동적 하중 변화에 의해 정적 상태에서 측정된 기준 중량과 오차가 발생하게 된다. 본 연구에서는 향후 무인 과적단속 체계 도입에 앞서, 주행 차량의 동적 하중 변화 특성을 파악하여 통제 불가능한 환경적 기본 오차의 범위에 대해 분석하고, 고속 축중기의 중량정확도 성능평가 기준에 대한 척도를 적절히 설정하기 위한 실차 시험을 수행하였으며, 주요 시험 결과는 다음과 같다. 첫째, 총중량의 경우 저속일 때 약 1%, 고속일 때 약 4%의 변화가 나타났고, 축하중의 경우 저속일 때 약 1-3%, 고속일 때 약 2-9%의 변화가 나타났으며, 이러한 현상은 단일축보다 그룹내 개별축에서 더 크게 나타났다. 둘째, 정상 평탄도 구간에 비해 충격 구간에서는 총중량의 경우 최대 약 8배, 축하중의 경우 최대 약 3~12배의 변화가 나타났으며, 이러한 동적 하중 변화의 진동 주파수는 2.4-5.8Hz로 나타났으며, 약 30m를 주행한 후에 정상 상태의 진폭으로 수렴하는 것으로 분석되었다.

• 한국도로학회논문집
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• 제14권2호
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• pp.29-36
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• 2012

다양한 종류의 차량하중을 대상으로 도로의 평탄성과 차량의 속도가 도로에 작용하는 동적하중에 미치는 영향을 분석하기 위하여 경인고속도로의 교통량자료 분석을 통하여 통과빈도가 높은 대표 중차량 개념의 2축, 3축, 4축 그리고 5축 차량을 선정하였다. 선정된 대표 중차량을 대상으로 도로의 평탄성과 주행차량의 속도에 따른 동적 축하중을 TruckSim 프로그램을 통하여 산정한 후, 각 대표 중차량을 대상으로 도로 평탄성 변화에 따른 동적하중에 대한 정적하중의 비인 동적하중 증가계수를 산정하였다. 본 연구를 통해 산정된 동적하중 증가계수로부터 예측한 동적하중은 3축 대표 중차량에서 IRI가 3.5이고 주행차량 속도가 100km/h일 때 정적하중에 비해 최대 36%에 해당하는 추가적인 동적하중이 가해지는 것으로 나타났고, 다양한 차종에 대한 동적하중 증가계수의 특성을 분석한 결과 축간거리가 짧고 각 축에 가해지는 하중분담률이 높을수록 동적하중 증가계수가 증가함을 알 수 있었다.

• 한국기계가공학회지
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• 제15권6호
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• pp.64-69
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• 2016

Vehicle clutch measurement for disc cushion variation was developed for the production of high quality Dual clutch transmissions. The developed device is composed of load cells for load measurement and LVDT for measuring the distance variation measurement in cushion variation. The servo motor-driven electric press for flexible loads that was developed was controlled by a PC-based HMI system, LabVIEW, and the device was able to continuously record real time measurement data with the accuracies of ${\pm}0.1\;kgf$ load and ${\pm}5{\mu}m$ cushion amount, which is far above the requirements of commercial vehicle standards.

• 한국철도학회:학술대회논문집
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• 한국철도학회 2010년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.1389-1394
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• 2010

This paper describes the evaluation of structural integrity and dynamic characteristic of inertial load test equipments for performance test of railway vehicle propulsion control system. The propulsion control system of railway vehicle has to be confirmed of safety and reliability prior to it's application. Therefore, inertial load test equipments were designed through theoretical equation for performance test of propulsion control system. The structural analysis of inertial load test equipments was conducted using Ansys v11.0 and it's dynamic characteristic was evaluated the designed using Adams. The results showed that the structural integrity of inertial load test equipment was satisfied with a safety factor of 10.2. Also, the structural stability was proved by maximum dynamic displacement of 0.82mm.

• 한국철도학회:학술대회논문집
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• 한국철도학회 2004년도 추계학술대회 논문집
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• pp.228-233
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• 2004

A derailment coefficient of railway vehicle is as one of important element that estimate running safety. Derailment coefficient is ratio of lateral load/vertical load happens in contact point between wheel and rail. Lateral load increases, dangerous of derailment can rise. There are ground and vehicle to measurement method of these derailment coefficient. Method of ground is simple, but when vehicles passes data of a point, there is shortcoming that acquire locally. Curved surface style wheel shape that use so far among vehicle method in this research wishes to be not but describe about static load test of wheel-set for derailment coefficient measurement that have plane plate shape that manufacture separate way and correction result etc. to test.

• 한국정밀공학회지
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• 제27권8호
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• pp.7-12
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• 2010

When a vehicle is running, wheel is generating vertical and lateral force on the rail, in addition to load of vehicle, through a complicated set of motions. The derailment coefficient refers to the ratio of lateral force to vertical force(wheel load), and if the value exceeds a certain level, a wheel climbs or jumps over the rail. That's why the value is used as a criterion for running safety. Derailment coefficient of rolling stocks alters according to shape of rail track. I measured three-dimensional angular velocity and acceleration to use 3D Motion Tracker. Test result, derailment coefficient of rolling stocks and shape of rail track examined closely that have fixed relation. Specially, was proved that roll motion has the close coupling relation.

• 대한기계학회논문집A
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• 제35권5호
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• pp.525-531
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• 2011

최근 지구환경에 대한 전 세계적인 관심증가에 따른 친환경 이동수단에 대한 수요가 늘고 있다. 휘발유를 에너지원으로 하는 내연기관 이륜차의 경우 소음 공해와 배기가스 배출로 인해 국제적으로 전기이륜차로의 보급을 추진하고 있다. 이에 정확한 전기이륜차 성능평가의 필요성이 증가하고 있다. 전기이륜차의 성능을 평가하는 방법은 도로에서 주행 시험하는 방법과 실내에서 차대동력계를 이용한 시험방법이 있다. 차대동력계는 전기이륜차가 도로에서 주행하는데 받는 주행 저항을 전기모터에 의해 재현시켜 준다. 이때 도로부하 설정은 차대동력계에 의한 시험의 결과에 영향을 준다. 본 논문에서는 차대동력계를 이용한 성능평가의 중요한 설정 값인 도로부하 설정에 대한 방법인 테이블법과 타력주행 시험에 의한 도로부하 설정의 차이에 대해 비교 분석하였다.

• 항공우주기술
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• 제10권2호
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• pp.94-100
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• 2011

본 논문에서는 고성능 저궤도 지구관측위성의 예비연성하중 해석결과에 대하여 평가한다. 연성하중해석을 수행하기 위하여 위성체 모델을 Craig-Bampton 모델로 축약한 후 발사체 개발업체로 제공하였다. 제공된 Craig-Bampton 모델은 인공위성의 질량행렬, 강성행렬, 가속도변환행렬 및 변위변환행렬이다. 발사체 개발업체에서는 위성체 Craig-Bampton 모델과 발사체 모델을 결합하여 연성하중해석을 수행한 후 그 결과를 제공하였다. 제공받은 연성하중해석 결과를 바탕으로 발사시 위성체가 구조적으로 이상이 없는지를 평가하였다. 평가결과 위성체는 발사하중하에서 안전함을 확인할 수 있었다.

• 대한기계학회논문집 C: 기술과 교육
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• 제5권2호
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• pp.115-126
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• 2017

본 논문은 특수 차량용 동력 전달계 부품인 구동축의 가속 수명 시험을 수행하는 것이다. 동력 전달계 부품의 수명 평가를 위하여 사용환경의 주행 부하 스펙트럼의 데이터가 필요하나, 특수 차량의 경우 부하 스펙트럼을 구할 수 없는 경우가 대부분이다. 따라서, 본 논문에서는 차량 데이터와 특수 주행로 조건에 기반하여 주행 부하 로드 스펙트럼을 모델링하고 시뮬레이션 하였다. 가속 수명 시험에는 역승 모델을 적용하였고, 마이너 법칙을 사용하여 등가 토크를 구하였으며, 구동축 가속 수명 시험을 위하여 교정 가속법을 사용하였다. 피로시험은 세 수준의 스트레스로 수행하였으며, 사용자 스트레스 수준의 수명은 외삽법을 사용하여 예측 하였고, 실제 시험 결과와 부하 스펙트럼 데이터와의 비교로 수명을 검증하였다.

• 센서학회지
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• 제31권6호
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• pp.411-417
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• 2022

In this paper, we propose a sensor with a C-shaped load cell to detect force change when a person sitting on the chair in an electrical transport-convenience vehicle is pushing ground by both heels. The load cell built in the vehicle is mechanically deformed by the vertical force owing to the human weight and the horizontal force by ground-pushing feet. The deformation rate of the load cell and its distribution are simulated using finite element analysis. In the simulation, the applied loads are preset in the range of 10 kg - 100 kg with a step size of 10 kg, and the ground-pushing force by feet is increased to 40 N with a step size of 5 N with respect to each applied load level. The resistance change of the load cell was observed to be linear in simulation as well as in measurement. the maximum difference between simulation and measurement was 0.89 % when the strain gauge constant was 2.243. The constant has a large influence on the difference. The proposed sensor was fabricated by connecting an instrument amplifier and a microcontroller to a load cell and used to detect the force by ground-pushing feet. To detect foot driving, the reference signal was set to 130% of the load, and the duration of the sensor output signal exceeding the reference signal was set to 0.6 s. In a test of a vehicle built with the proposed sensor, the footpushing force by the worker could be successfully detected even when the worker was working.