• 한국주조공학회지
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• 제25권5호
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• pp.203-208
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• 2005

The main emphasis of this study is to optimize the process variables for manufacturing aluminum foam materials by direct foaming of remelted aluminum scraps. Aluminum foams were fabricated from two different raw materials, pure aluminum and used beverage cans. For both cases, $TiH_{2}$ was used as a foaming agent. Calcium was added as a thickener for the foaming of pure aluminum and no thickener was added for that of used beverage Cans because the pre-existing oxides of the used beverage cans are used as a thickener. Calcium and $TiH_{2}$ content varies from 0.5wt.% to 2.0wt.% and from 0.5wt.% to 1.5wt.%, respectively. The processing conditions, such as the effect of calcium on the melt viscosity, foaming temperature, and the optimum amount of the foaming agent with regard to the melt viscosity were discussed.

• 한국수소및신에너지학회논문집
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• 제22권1호
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• pp.29-34
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• 2011

This study examined the effect of environmental variables, such as the NaOH concentration and solution temperature, on the rate of hydrogen generation from NaOH solutions through the corrosion of used aluminum cans as a potential candidate material for the safe and economic production of hydrogen. Corrosion of the used aluminum cans was promoted by increasing the NaOH concentration and solution temperature because of the loss of aluminum passivity. The measured rate of hydrogen generation from the NaOH solutions increased with increasing NaOH concentration due to the catalytic activity of NaOH in the hydrolysis process. However, at higher solution temperatures, the rate of hydrogen generation rate was less affected by the NaOH concentration than that at lower temperature.

• 자원리싸이클링
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• 제23권5호
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• pp.62-67
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• 2014

금속캔은 리싸이클링이 용이한 포장용기로서 금속 폐캔을 효율적으로 리싸이클링하는 것은 자원재활용 측면에서 매우 중요한 일이다. 금속캔은 EPR 해당 품목으로서 재질에 따라 스틸캔과 알루미늄캔으로 분류되는데, 국내의 경우에는 스틸캔이 80% 가량을 차지하고 있다. 본 고에서는 2008년부터 최근 5년간 금속 폐캔 발생량과 재활용 현황 및 처리방법을 알루미늄캔과 스틸캔별로 조사하였다. 2012년 금속캔의 재활용을 중량비로 살펴보면 스틸캔이 80.8%, 알루미늄캔은 81.8%였으며 금속캔 전체로는 81.1%의 재활용율을 기록하였다.

• 자원리싸이클링
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• 제17권6호
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• pp.89-93
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• 2008

금속캔은 리싸이클링이 용이한 포장용기로서 자원이 부족한 우리로서는 금속 폐캔을 효율적으로 리싸이클링하는 것은 자원재활용 측면에서 매우 중요한 일이다. 금속캔은 재질에 따라 스틸캔과 알루미늄캔으로 분류되는데, 국내의 경우에는 스틸캔이 80% 이상을 차지하고 있다. 본 고에서는 최근 몇 년 간의 금속 캔 생산과 발생된 폐캔의 재활용 현황과 처리방법을 알루미늄캔과 스틸캔별로 조사하였다. 2007년 스틸캔의 경우에는 중량비로 재활용율이 75.6%였고, 알루미늄캔은 74%로서 금속캔 전체로는 75.4%의 재활용율을 기록하였다.

• 자원리싸이클링
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• 제9권2호
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• pp.3-10
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• 2000

알루미늄 폐캔은 중요한 재활용 자원으로서 알루미늄 캔용 원소재 판재는 물론 알루미늄의 국내소요량을 전량 수입에 의존하고 있는 우리나라로서는 활용 가능한 알루미늄폐캔의 재활용율을 높여야 하는 것은 외화절약과 환경보호 측면에서 대단히 중요하다. 사용한 알루미늄 캔을 다시 캔으로 재활용 하는 단계는 폐캔의 수집, 파쇄, 선별, 도료제거, 용해 및 2차지금을 제조하는 단계와 이 2차지금을 이용하여 열처리, 열간 및 냉간압연, 중간소둔처리 등을 거쳐 다시 캔을 성형하는 2단계로 나눌수 있다. 본 자료에서는 이러한 알루미늄 캔의 재활용 기술에 대한 우리나라와 선진국들의 현황과 전망을 소개하였다.

• 자원리싸이클링
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• 제9권2호
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• pp.46-52
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• 2000

사용한 알루미늄 캔을 다시 캔으로 재활용 하는 단계는 폐캔의 수집, 폐쇄, 선별, 도료제거, 용해 및 2차지금을 제작하는 단계와 이 2차지금을 이용하여 열처리, 열간 및 냉간압연, 중간소둔처리 등을 거쳐 다시 캔을 성형하는 단계로 나눌수 있다. 본 연구에서는 2차지금에서 켄성형까지의 과정에서 중요한 요소인 미세조직 및 열간압연후의 집합조직에 미치는 합금원소의 영향을 조사하였다. 폐캔을 이용하여 다시 캔을 제조하기 위한 판재가공에서는 주조시 형성된 공석상들의 구형화와 $\alpha$상 ($Al_{12}(Fe, Mn)_3Si)$)으로의 상변화 제어가 필요한데, 열처리에 의한 석출거동을 조사하여 $615^{\circ}C$, 5시간 균질화 처리조건에서 최적의 미세조직을 얻을 수 있었다. 2차자금을 이용하여 캔소재를 제조한 결과, Mn량이 증가할수록 고용효과에 의해 전기전도도는 감소하고 집합조직의 발달이 억제되었다. Si 과 Fe는 금속간화합물 형태로 존재하며, 함량이 증가할수록 석출효과에 의해 전기전도도가 증가하고 변형집합조직의 발달이 촉진되었다. 캔은 냉간압연후 다른처리 없이 바로 제조되기 때문에 집합조직의 제어는 열간압연 및 소둔처리 단계에서 제어되어야 한다.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2000년도 추계학술대회 논문집
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• pp.97-100
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• 2000

Today deep drawing and ironing are the major process in manufacturing of battery case used in cellular phone from aluminum. The same technology is utilized in manufacturing of steel or aluminum cans for components of medical instrument, portable PC, walkman and so on. Most of these processes require multi-stage ironing following the deep drawing and redrawing processes. The practical aspects of this technology are well known and gained through extensive experiment and production know-how. However, the fundamental aspects of theses processes are relatively less known. Thus, it is expected that process simulations using FEM techniques would provide additional detailed information that could be utilized to improve the process condition. This paper illustrates the application of process modeling to deep drawing and redrawing operations for High Precision Rectangular Battery Case. A commercially avaliable finite element code LS-DYNA3D was used to simulate deep drawing and redrawing operations.

• 자원리싸이클링
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• 제23권5호
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• pp.44-54
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• 2014

인천광역시에서 배출되는 종량제봉투 안에는 재활용 가능자원이 4.5% (알루미늄캔류 0.2%, 철캔류 2.5%, 유리류 1.8%), 에너지회수가 가능한 자원이 92.5% (종이류 23.0%, 플라스틱류 15.5%, 가연성 기타류 54.0%) 및 매립이 필요한 불연성 기타류가 3.0%로 분석되었다. 알루미늄캔류, 철캔류 및 유리류는 기존의 매립처리보다 재활용처리가 효과적이며, 종이류와 플라스틱류는 기존의 단순 소각처리보다 폐기물 고형원료 (SRF)로 만들어 에너지회수처리하는 편이 더 효과적이고, 가연성 기타류는 기존의 단순 소각처리가 재활용처리보다 효과적이다. 본 연구에서 제안한 폐자원별 처리방안을 적용하면 2,068,948 Million Btu의 에너지가 절감되고, 21,008 $MTCO_2E$의 온실가스가 저감되는 것으로 분석되었다. 총 에너지 절감량을 경제적 효과로 환산하면 연간 약 422억 원의 비용절감 효과가 있으며, 총 온실가스 저감량을 승용차의 이산화탄소 배출량으로 환산하면 연간 약 4,119대의 운행감축 효과가 있는 것으로 나타났다. 종량제봉투 내 가연성 물질의 저위발열량은 종이류 1,936 kcal/kg, 플라스틱류 5,079 kcal/kg, 가연성 기타류 2,462 kcal/kg로 분석되었다. 종이류와 플라스틱류를 적절하게 혼합한다면 SRF로 활용이 가능하고, 가연성 기타류는 저위발열량이 고형연료 기준을 충족시키지 못하고 구성성분들이 폐기물 고형연료로 사용하기엔 부적절하였다.

• 자원리싸이클링
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• 제11권6호
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• pp.31-37
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• 2002

폐알루미늄 캔으로 제조된 2차지금과 신지금의 혼합비율에 따라 캔용 소재를 주조하고 미세조직을 조사하였다. 또한 주조후 열처리에 따른 상변화의 거동을 조사하였다. 2차지금의 혼합비율(20, 30, 40, 50, 60%)에 따라 캔용 소재를 전기로로 용해하고, ceramic filter를 사용하여 주조하였다. 주조후에는 주조조직 제어를 위해 균질화 열처리($615^{\circ}C$$\times$10hrs)를 하였다. 주조상태에서는 $\alpha$ 상($Al_{12}$ $(Fe,Mn)_3$Si), $\beta$상($Al_{6}$/(Fe,Mn)), 그리고 미세한 $Mg_2$Si상이 알루미늄 기지에 존재하며, 특히 가공성에 나쁜 영향을 미치는 것으로 알려진 $\beta$상이 많이 존재하였다. 그러나 균질화 열처리에 의해 이러한 $\beta$상은 유해성이 없는 $\alpha$상으로의 상변태가 일어났다. 기지내의 미세한 $Mg_2$Si상도 열처리에 의해 $\alpha$상으로 변화하였다. 주조시 여과된 조직을 분석한 결과 Fe, Cu, Si 등의 금속간화합물이 검출되었다.

• 대한기계학회:학술대회논문집
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• 대한기계학회 2000년도 추계학술대회논문집A
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• pp.778-782
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• 2000

Deep drawing and ironing are the major process used today in manufacturing of battery case used in cellular phone and IMT-2000 from aluminum. The same technology is utilized in manufacturing of steel or aluminum rectangular cans for components of medical instrument, portable PC, walkman and so on. Most of these processes require multi-stage ironing following the deep drawing and redrawing processes. The practical aspects of this technology are well known and gained through extensive experiment and production know-how. However, the fundamental aspects of theses processes are relatively less known. Thus, it is expected that process simulations using FEM techniques would provide additional detailed information that could be utilized to improve the process condition. This paper illustrates the application of process modeling to deep drawing and redrawing operations with the cellular phone and IMT-2000. A commercially avaliable finite element code LS-DYNA3D was used to simulate deep drawing and redrawing operations.