일반적으로 타이어의 마모도나 비정상적인 마모를 알아보기 위해서는 운전자나 정비사가 직접 타이어를 육안으로 타이어의 마모도 및 타이어의 이상 여부를 확인하거나, 측정 게이지 장비를 이용한 방법을 이용한다. 이러한 방법은 개개인의 주관적인 판단이 들어가거나 시간적인 부담과 휠 얼라인먼트 장비를 사용하는 비용을 지불하게 되어 운전자가 받는 부담을 더욱 클 수밖에 없다. 그래서 본 논문에서는 이상마모와 타이어의 마모도를 체크 하고자 복수개의 레이저 센서를 이용하여 각 타이어마다 이상마모와 타이어의 마모도를 체크하고 타이어의 정보를 알기 위해 타이어의 옆면을 체크 하는 시스템을 개발하여 주관적인 판단을 극복하고 객관적이고 정확한 판단을 내릴 것이다.
When the vehicle is traveling, the deformation caused by friction continued with the ground is made to occur because the tire is the composite material of a viscoelastic. Part of the deformation energy is converted into heat energy as Hysteresis and temperature inside the tire rises. The generated heat is shed to the outside through the convection and evangelism. Increase in the internal temperature of the tire is difficult to ensure the safety of vehicle by damage to the tire during driving. Recently, Even when the tire is damaged, it is designed to be possible to driving in case of run-flat tires but the fact is that the development of the technology for the synergistic effect of heat release inside the tire by the side reinforcement is necessary. In this study, by using the Finite Element Method (FEM), applying the cooling fins to the tire sidewall, it is intended to check the temperature distribution along the shape of the cooling fins and the temperature reduction effect.
Using the modified DEM (Distinct Element Model), which we proposed, the effect of cross section of tire lug on the tire performance was simulated. Though the DEM has an advantage over the FEM when it is applied to simulate the behavior of discrete assembly of particles such as soil, there was still a problem in the case of conventional DEM, that the simulated movement of particles was too free. We constructed a new mechanical model (modified DEM) which can take account of the effect of adhesion between particles. It is shown that the soil deformation is simulated by the modified DEM better than the conventional DEM. Comparing the simulated soil reaction to the tire lug with the experimental results, the adequate DEM parameters were found. It is also indicated possible to find the effect of lug cross section shape on the tractive performance of tire by the DEM simulation.
Being contacted directly with. ground, the tire tread part is in shape of complex patterns of variable ASDs(anti-skid depth) to satisfy various tire performances. However, owing to the painstaking mesh generation job and the extremely long CPU-time, conventional 3-D tire analyses have been performed by either neglecting tread pattern or modeling circumferential grooves only. As a result, such simplified analysis models lead to considerably poor numerical expectations. This paper addresses the development of a 3-D tire mesh generation considering the detailed tread pattern and shows that the contact pressure and frictional energy distribution of tires considering the detailed pattern become better than those by the simplified tire model.
주행 중인 자동차 타이어의 손상을 검출하기 위해 타이어에서 발생하는 초음파 신호에 대한 스플릿 스펙트럼 처리 알고리즘을 연구하였다. 스플릿 스펙트럼의 최대값을 추정하는 알고리즘을 사용하여 정상적인 타이어와 손상 물질에 의해 손상된 타이어에 대한 처리 결과를 비교하였다. 자기상관함수를 이용한 결과, 실험에 사용된 손상된 타이어에서는 주행속도 50km/h 일 때 162.9ms, 100km/h 일 때 84.81ms 주기로 손상 특이점을 검출 할 수 있었으며, 이에 의해 자동차 주행속도에 따른 손상 특징 점의 주기성을 이용하여 손상 물질에 의한 타이어의 손상 판단이 가능하였다.
The frost heaving is related with thermal conduction rate and permeability. If the thermal conduction rate can be controlled, it is effective to prevent from frost heaving. If soil mixed with shredded tire which has relatively lower thermal conduction rate than soil, it helps preventing from frost heaving. However, in this case, the shear strength can get weak. In this study, we compared thermal conduction rate of soil and shredded tire, and test uniaxial compression strength of soil which is mixed with shredded tire and cement in different ratio.
요 약 주행 중인 차량의 타이어에서 발생하는 초음파 신호의 포락선에서 손상 물질에 의한 특징 신호의 주기를 검출하여 타이어 손상을 분별하는 방법을 연구하였다. 손상된 타이어는 주행 시 회전에 의해 주기성을 갖는 신호를 발생하기 때문에 이를 펄스화하고 펄스 간의 시간 간격을 밀도함수로 나타내어 우성 주기를 검출하였다. 펄스화하기 위한 임계값은 포락선 신호를 이동평균필터 처리하여 결정하였다. 손상물질이 한 개이고, 주행속도가 약 50km/h, 80km/h일 때, 시간밀도함수의 결과는 제 1 피크시간이 156ms, 102ms로 주행속도에 따라 계산한 타이어의 회전주기와 일치하였고, 한 개 이상의 손상물질의 경우에는 각 피크시간의 합이 타이어의 회전주기와 동일한 결과를 얻을 수 있었다.
이 논문의 목적은 자동차 클러치, 수동변속기와 타이어 시스템의 마찰에 관련된 화재에 대한 고장사례를 분석하고 연구하는 것이다. 첫 번째 사례는 반복적으로 클러칭하면서 자동차의 클러치 디스크가 플라이 휠의 접촉면과 접촉하면서 열에 의해 과열되어 이 열이 수동변속기의 외부로 흘러 고착된 오일 찌꺼기에 옮겨 붙어 화재가 발생된 것으로 확인되었다. 두 번째, 사례로 변속 장치는 기어와 기어의 접촉에 의해 동력을 전달한다. 변속기 오일이 변속기 케이스의 균열로 인해 오일 부족 현상이 일어나 변속기 케이스 상단의 퇴적물에 의해 화재가 발생된 것을 확인하였다. 세번째 사례는 건조한 구덩이에서 빠져나오려고 반복적으로 가속페달을 작동시키면서 타이어와 도로의 마찰이 반복되면서 내부의 축적된 열에 의해서 화재가 발생된 것으로 확인되었다. 따라서, 운전자는 운전 중 마찰부에 화재가 발생하지 않도록 세심하게 관리하여야 한다.
While contacting directly with ground, the tire tread part is in shape of complex patterns of variable ASDs(anti-skid depth) for various tire performances. However, owing to the painstaking mesh generation job and the extremely long CPU-time, conventional 3-D tire analyses have been performed by either neglecting tread pattern or modeling circumferential grooves only. As a result, such simplified analysis models lead to considerably poor numerical expectations. This paper addresses the development of a systematic 3-D mesh generation of tires considering the detailed tread pattern. Basically, tire body and tread meshes are separately generated, and then both are to be combined. For the systematic mesh generation, which consists of a series of meshing steps, we develop in-house subroutines which utilize the useful functions of I-DEAS solid modeler. The detailed pattern mesh can be imparted partially or completely.
This paper describes a vision based automation case study for the tire tread extruder line. To accurately measure the thread widths, two cameras with laser line illumination have been installed near the takeaway conveyer. The overall tread extruder line is then automated by controlling the speeds of take away conveyor and screw motor such that a difference between measured widths and the targeted data is minimized. By doing this, the conventional tread extruder line has been replaced by the developed automated computer system and with only one operator, increasing the production efficiency and reducing safety accidents.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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